Normas Europeas

norma UNE-EN 772-1

española

Octubre 2002

TÍTULO Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería

Parte 1: Determinación de la resistencia a compresión

Methods of test for masonry units. Part 1: Determination of compressive strength.

Méthodes d'essai des éléments de maçonnerie. Partie 1: Détermination de la résistance à la compression.

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 772-1 de junio

de 2000.

OBSERVACIONES Esta norma anula y sustituye a la Norma UNE-EN 772-1 de marzo de 2001.

ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 41 Construcción cuya

Secretaría desempeña AENOR.

Editada e impresa por AENOR

Depósito legal: M 40430:2002

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

14 Páginas

 AENOR 2002

Reproducción prohibida

C Génova, 6

28004 MADRID-España

Teléfono 91 432 60 00

Fax 91 310 40 32

Grupo 11

S

NORMA EUROPEA

EUROPEAN STANDARD

NORME EUROPÉENNE

EUROPÄISCHE NORM

EN 772-1

Junio 2000

ICS 91.100.15

Versión en español

Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería

Parte 1: Determinación de la resistencia a compresión

Methods of test for masonry units.

Part 1: Determination of compressive

strength.

Méthodes d'essai des éléments de

maçonnerie. Partie 1: Détermination de la

résistance à la compression.

Prüfverfahren für Mauersteine.

Teil 1: Bestimmung der Druckfestigkeit.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 1999-06-03. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento

Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma

europea como norma nacional.

Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden

obtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus miembros.

Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada

bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene el

mismo rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,

Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos,

Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

CEN

COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization

Comité Européen de Normalisation

Europäisches Komitee für Normung

SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

 2000 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 772-1:2000 - 4 -

ÍNDICE

Página

ANTECEDENTES............................................................................................................................ 5

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN............................................................................... 6

2 NORMAS PARA CONSULTA............................................................................................... 6

3 FUNDAMENTO....................................................................................................................... 6

4 SÍMBOLOS............................................................................................................................... 7

5 MATERIALES ......................................................................................................................... 7

6 APARATOS.............................................................................................................................. 7

7 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS................................................................................. 8

8 PROCEDIMIENTO OPERATORIO..................................................................................... 11

9 CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS.................................................................. 12

10 EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS ............................................................................. 12

11 INFORME DEL ENSAYO...................................................................................................... 12

ANEXO A (Informativo) CONVERSIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN

DE LAS PIEZAS PARA FÁBRICA DE ALBAÑILERÍA A

RESISTENCIA A COMPRESIÓN NORMALIZADA.................. 14

- 5 - EN 772-1:2000

ANTECEDENTES

Esta norma europea ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 125 "Albañilería", cuya Secretaría

desempeña BSI.

Esta norma europea deberá recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto

idéntico a la misma o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2000, y todas las normas

nacionales técnicamente divergentes deberán anularse antes de finales de diciembre de 2000.

De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, los organismos de normalización de los

siguientes países están obligados a adoptar esta norma europea: Alemania, Austria, Bélgica, Dinamarca,

España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos,

Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

El anexo A es un anexo informativo que facilita los detalles sobre la conversión de la resistencia medida a

resistencia a la compresión normalizada.

Excepto en caso de conflicto se pueden utilizar otros métodos siempre y cuando los resultados obtenidos

puedan ser convertidos a resultados de este método multiplicándolos por los coeficientes adecuados.

EN 772-1:2000 - 6 -

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea especifica un método para determinar la resistencia a compresión de las piezas para albañilería.

2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referencias

normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Las revisiones o modificaciones

posteriores de cualquiera de las publicaciones referenciadas con fecha, sólo se aplican a esta norma europea

cuando se incorporan mediante revisión o modificación. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de esa

publicación.

prEN 771-1 − Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 1: Piezas cerámicas.

prEN 771-2 − Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 2: Piezas sílicocalcáreas.

prEN 771-3 − Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 3: Bloques de hormigón (con áridos densos y

ligeros).

prEN 771-4 − Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 4: Bloques de hormigón celular curado en

autoclave.

prEN 771-5 − Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 5: Piezas de piedra artificial.

prEN 771-6 − Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 6: Piezas de piedra natural.

prEN 772-2 − Métodos de ensayo de piezas para fábrica de la albañilería. Parte 2: Determinación del porcentaje de

huecos en los elementos de muros de fábrica de hormigón (mediante impresión sobre papel).

prEN 772-13 − Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería. Parte 13: Determinación de la densidad

absoluta seca y de la densidad aparente seca de las piezas para fábrica de albañilería (excepto piedra natural).

prEN 772-16 − Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería. Parte 16: Determinación de las dimensiones.

prEN 1015-11 − Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 11: Determinación de la resistencia a

flexión y a compresión del mortero endurecido.

ISO 468 − Rugosidad superficial. Parámetros, sus valores y las reglas generales para la determinación de las

especificaciones.

EN ISO 6507-1 − Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 1: Métodos de ensayo. (ISO 6507-1:1997)

3 FUNDAMENTO

Las probetas, después de su preparación, si fuera necesaria, se colocan en el centro del plato de una prensa de

compresión. Se aplica una carga uniformemente repartida y se aumenta de manera continua hasta la rotura.

- 7 - EN 772-1:2000

4 SÍMBOLOS

fb es la resistencia a compresión normalizada de una pieza de fábrica de albañilería (N/mm2);

ä es el factor de forma utilizado para convertir la resistencia a compresión de las piezas de fábrica de albañilería

secadas al aire, en la resistencia a compresión normalizada.

5 MATERIALES

− Arena con un tamaño máximo de grano de 1 mm.

− Cemento.

6 APARATOS

6.1 Máquina de ensayo conforme a los requisitos de la tabla 1.

Tabla 1

Requisitos para las máquinas de ensayo

Máximo error relativo de

repetibilidad expresado como

porcentaje de la fuerza indicada

%

Máximo error relativo medio de

exactitud expresado como

porcentaje de la fuerza indicada

%

Máximo error relativo de cero

expresado como porcentaje del

alcance nominal de la escala

%

2,0 ± 2,0 ± 0,4

La prensa deberá tener una capacidad suficiente para romper cualquier probeta. La escala utilizada deberá ser tal que la

carga de rotura aplicada sobre la probeta sea superior a un quinto del fondo de escala. La prensa deberá estar provista de

un cadenciómetro o un dispositivo equivalente que permita aplicar la carga a la velocidad indicada en el apartado 8.2.

La prensa deberá estar equipada con dos platos de acero. La rigidez de estos platos y el modo de transferir la carga

deberán ser tales que la flecha de la superficie de los platos bajo la carga de rotura deberá ser inferior a 0,1 mm medido

sobre una longitud de 250 mm. Los platos deberán ser de acero templado o con un tratamiento de cementado en sus

caras. Las caras de los platos de ensayo deberán tener una dureza Vickers como mínimo de 600 HV medidos conforme

a la Norma Europea EN ISO 6507-1.

Cuando se establece el contacto, uno de los platos de la máquina podrá adaptarse libremente sobre la probeta, siendo

necesario un dispositivo que limite el movimiento de basculamiento durante la aplicación de la carga. El otro plato

deberá ser un bloque plano no basculante. Las caras de los dos platos deberán ser más grandes que la dimensión mayor

de la probeta sometida a ensayo. Cuando se utilicen platos auxiliares, deberán colocarse correctamente y tener la misma

dureza, rigidez y planeidad que los platos principales. Las caras de los platos no deberán tener una desviación respecto a

una superficie plana mayor de 0,05 mm.

La rugosidad de la superficie no será superior a 3,2 µm Ra, determinada como se especifica en la Norma Internacional

ISO 468.

6.2 Una balanza capaz de pesar las probetas con una precisión de 0,1% de su masa.

6.3 Pletinas de acero suficientemente rígidas para utilizarse en los ensayos de las piezas con rotura de junta (véase el

apartado 8.1).

EN 772-1:2000 - 8 -

7 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS

7.1 Toma de muestras

La toma de muestras deberá ser conforme al proyecto de Norma Europea prEN 771. El número mínimo de probetas

deberá ser 6, salvo en el caso en que las especificaciones del producto requieran un número superior. En el caso de

grandes piezas para fábrica de albañilería, se pueden extraer partes representativas (por ejemplo, cubos) de diferentes

zonas, como se indica en el proyecto de Norma Europea prEN 771 (véase también la nota del apartado 7.2.4).

7.2 Preparación de las superficies

7.2.1 Generalidades. Las probetas se deberán preparar como se indica en el proyecto de Norma Europea prEN 771.

Deberán someterse a los ensayos en la dirección prescrita indicándose en el informe del ensayo. Para algunos tipos de

construcción, será necesario someter las piezas de albañilería a ensayos en más de una dirección.

Después de eliminar toda materia superflua (por ejemplo rebabas del proceso de fabricación), las caras de la probeta

sobre las cuales se aplica la carga, tanto de una pieza entera como de una parte extraída de una pieza (véase el

apartado 7.1), deberán ser planas con una tolerancia de 0,1 mm por 100 mm. El paralelismo entre las caras superior e

inferior no deberá desviarse más de 1 mm por cada 100 mm. Si las caras de ensayo de la pieza original o si la parte

extraída no satisface esta condición, se preparará la superficie por desbaste (véase el apartado 7.2.4) o por refrentado

(véase el apartado 7.2.5) como se prescribe en la norma de producto correspondiente.

Las piezas para fábrica de albañilería que presenten rehundidos y no necesiten refrentado se deberán someter a un

tratamiento suplementario como se indica en el apartado 7.2.3.

Si las probetas tienen machihembrados, se preparan como se indica en el apartado 7.2.2.

El método utilizado para la preparación de las superficies se indicará en el informe de ensayo.

7.2.2 Eliminación de los machihembrados. Se deben eliminar los machihembrados de las caras de ensayo de las

piezas antes de someterlas a ensayo. Si las probetas se obtienen por corte de piezas enteras, dicha operación se debe

realizar de manera que se eliminen los machihembrados.

7.2.3 Preparación de las piezas para fábrica de albañilería que presentan rehundidos y no necesitan refrentado.

Cuando se ensayen piezas para fábrica de albañilería que presenten rehundidos y la superficie neta sometida a la carga

represente más del 35% de la superficie bruta de la cara de apoyo, no se eliminarán ni rellenarán los rehundidos.

Cuando la superficie neta sometida a la carga sea menor o igual al 35% de la superficie bruta, los rehundidos deberán

llenarse de mortero del mismo tipo que el usado en la capa de refrentado (véase el apartado 7.2.5) y la conservación se

realizará según lo especificado en el apartado 7.2.5.4.

7.2.4 Desbaste. Se desbastan las superficies de la probeta hasta que se satisfagan las exigencias de planeidad, y el

paralelismo indicados en el apartado 7.2.1. Por otra parte, si las piezas presentan rehundidos, dentados, alveolos,

celdillas, y huecos, éstos no deben ser alterados. Si el desbaste alterara de forma importante la superficie de contacto de

las caras de ensayo, se efectuará la operación de refrentado descrita en el apartado 7.2.5. Si después del desbaste la

altura resultante de las probetas fuera inferior a 40 mm o la relación altura/anchura inferior a 0,4, se hará una probeta

especial colocando dos probetas una encima de otra sin mortero, ni material de agarre ni capa intermedia.

NOTA − Cuando una probeta especial esté compuesta por varios elementos desbastados, se debería considerar como una única probeta dando un

solo resultado de ensayo. En consecuencia, será necesario un número de piezas mayor del definido en el proyecto de Norma Europea

prEN 771 para obtener el número de resultados de ensayo requerido.

- 9 - EN 772-1:2000

7.2.5 Refrentado de superficie

7.2.5.1 Refrentado de las piezas para fábrica de albañilería sin huecos o con huecos no rellenos. Se utilizará un

mortero de cemento y arena para refrentar las probetas. La resistencia a compresión mínima del mortero, medida según

lo indicado en el proyecto de Norma Europea prEN 1015-11, será como mínimo la prevista para las piezas de

albañilería o de 30 N/mm2, tomando el menor de los dos valores.

Si fuera necesario, por ejemplo, para las piezas con elevada capacidad de absorción de agua, se humedecerán

previamente las caras a refrentar. Se coloca cada probeta sobre una placa lisa rígida de vidrio o de acero inoxidable,

cuya desviación con respecto a una superficie plana sea inferior a 0,1 mm por 100 mm, según el procedimiento

siguiente:

Se fija sólidamente la placa de refrentado, nivelándola en dos direcciones perpendiculares con ayuda de un nivel

de burbuja. Se cubre la placa con una película de aceite de desmoldeo, una hoja de papel fino o una película

plástica, a fin de impedir que el mortero se adhiera a la placa. Se coloca sobre la placa una capa uniforme de

mortero de unos 5 mm de espesor y de dimensiones superiores a la de la pieza, de unos a 25 mm más de longitud y

10 mm más de anchura. Se presiona firmemente la cara de contacto de la probeta contra la capa de mortero, de

forma que el eje vertical de la probeta sea perpendicular al plano de la placa. Se comprueba que esta condición se

cumple con ayuda de una escuadra o un nivel de burbuja aplicado en cada una de las cuatro caras verticales de la

probeta. Se debe asegurar que el espesor de la capa de mortero sea cómo mínimo de 3 mm en toda la superficie y

que quedan rellenas todas las perforaciones que normalmente quedan cubiertas en la obra. Sólo se deben rellenar

las cavidades que esté previsto que vayan a estar rellenas en el muro. Se elimina el mortero sobrante de las caras

de la probeta. Se cubre la probeta refrentada con un paño que se deberá mantener húmedo. La capa de mortero se

examina cuando haya endurecido suficientemente1). Si está exenta de defectos, como falta de compactación, falta

de adherencia y/o de fisuras, se refrenta la segunda cara de igual manera que la primera, utilizando un mortero

fabricado con materiales que provengan de los mismos lotes de cemento y arena, y con la misma dosificación.

Después de retirar las probetas de la placa se debe verificar que la superficie de mortero está exenta de defectos

como se ha indicado anteriormente. Si fuera necesario, se podrán realizar pequeñas perforaciones en la capa de

refrentado, para drenar el agua contenida en las cavidades.

7.2.5.2 Refrentado de las piezas para fábrica de albañilería con ruptura de junta simple2). Cuando se trate de

piezas para fábrica de albañilería con ruptura de junta y éstas no sean rectificadas por refrentado, se coloca cada probeta

en el mortero, como se especifica en el apartado 7.2.5.1, de acuerdo al siguiente procedimiento operatorio.

Se fija y se recubre la placa de refrentado como se describe en el apartado 7.2.5.1. Se colocan dos bandas de mortero

paralelas, de unos 5 mm de espesor, de manera que cada banda sea 25 mm más larga que la pieza y unos 10 mm más

ancha que el espesor de apoyo.

Se presiona firmemente la cara de contacto de la pieza sobre el mortero de forma que el espesor del lecho de contacto

sea de 3 mm cómo mínimo. Se verifica que el eje vertical de la probeta sea perpendicular a la placa, sirviéndose de una

escuadra o un nivel de burbuja vertical para comprobar la verticalidad de cada una de las caras.

Se elimina el mortero sobrante. Se conserva la probeta y se refrenta la segunda cara según lo especificado en los

apartados 7.2.5.1 y 7.2.5.2.

7.2.5.3 Refrentado de las piezas para fábrica de albañilería con ruptura de juntas múltiple. Cuando las piezas

sean con ruptura de junta múltiple, se seguirá el método operatorio especificado en el apartado 7.2.5.2, salvo que el

mortero de refrentado se aplicara conformando las mismas bandas con las que se coloca en obra.

7.2.5.4 Conservación de las probetas durante el tiempo de curado. Las probetas se deben dejar endurecer cubiertas

con paños que se mantendrá húmedos durante el tiempo total de curado, o almacenarlas en una cámara acondicionada

donde haya una humedad relativa superior al 90%. Se deja endurecer el mortero un período de tiempo suficiente, para

asegurar que alcanza la resistencia mínima especificada en el apartado 7.2.5.1.

1) Se considera que el mortero está suficientemente endurecido cuando haya fraguado.

2) Son del hueco.

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7.3 Acondicionamiento de las probetas antes del ensayo

7.3.1 Generalidades. Las probetas se someterán a condiciones de humedad prescritas o a un contenido de humedad

prescrito, según el caso. El método de acondicionamiento será como se describe en este apartado. El método será como

se especifica para cada tipo de producto en el proyecto de Norma Europea prEN 771. En todos los casos, salvo en el

acondicionamiento por inmersión, se asegurará una circulación libre de aire alrededor de cada una de las probetas

durante el proceso de curado.

7.3.2 Acondicionamiento por secado al aire. Las condiciones de secado al aire se obtendrán conforme a uno de los

métodos operativos siguientes:

a) Se almacenan las probetas durante al menos 14 días en el laboratorio a:

temperatura ≥ 15 ºC;

humedad relativa ≤ 65%;

Se permitirá someter las probetas a los ensayos antes de 14 días si se hubiera logrado una masa constante.

La masa constante se alcanza cuando durante el periodo de secado, entre dos pesadas consecutivas, realizadas al

menos con un intervalo de 24 h, la pérdida de masa calculada es inferior al 0,2% de la masa de la probeta.

b) Se seca las probetas durante al menos 24 h a 105 ºC ± 5 ºC, después se dejan enfriar hasta la temperatura ambiente

durante al menos 4 h.

7.3.3 Acondicionamiento por secado en estufa. La condición de secado en estufa se obtendrá conforme a uno de los

métodos operativos siguientes:

a) Se secan las probetas a 105 ºC ± 5 ºC hasta obtener una masa constante. La masa constante se alcanza cuando

durante el periodo de secado, entre dos pesadas consecutivas, realizadas al menos con un intervalo de 24 h, la

pérdida de masa calculada es inferior al 0,2% de la masa de la probeta.

b) Se secan las probetas a 70 ºC ± 5 ºC hasta masa constante. La masa constante se alcanza cuando, durante el periodo

de secado, entre dos pesadas consecutivas realizadas al menos con un intervalo de 24 h, la pérdida de masa

calculada es inferior al 0,2% de la masa de la probeta. Después del secado y antes de los ensayos las probetas se

conservan a 20 ºC ± 2 ºC hasta que se alcance el equilibrio térmico. Después de esto, se efectúa el ensayo dentro de

las 24 h siguientes.

7.3.4 Acondicionamiento para un contenido de agua del 6%. Se acondicionan las probetas hasta un contenido de

agua de 6% ± 2% en masa como sigue:

Se calcula la masa seca de la probeta en base a su volumen, que se calculará a partir de las dimensiones determinadas

según el proyecto de Norma Europea prEN 772-16, y la densidad del material seco según el proyecto de Norma

Europea prEN 772-13. Se secan las probetas a una temperatura inferior a 50 ºC hasta obtener su masa con una precisión

del ± 0,2% con respecto a la masa del material seco.

Después del acondicionamiento para un contenido de agua del 6% y antes del ensayo, las probetas se almacenan en un

recinto a temperatura ambiente durante al menos 5 h.

Se verifica y se anota la masa de la probeta justo antes del ensayo.

7.3.5 Acondicionamiento por inmersión. Se sumergen las probetas en agua a una temperatura de 20 ºC ± 5 ºC

durante un período mínimo de 15 h y después se dejan escurrir de 15 min a 20 min.

- 11 - EN 772-1:2000

7.4 Área sometida a carga

7.4.1 Área bruta. El área bruta de la superficie sometida a carga de cada probeta, se debe calcular en milímetros

cuadrados, multiplicando la longitud por la anchura determinada según el proyecto de Norma Europea prEN 772-16. En

el caso en que, las probetas sean sometidas a ensayos aplicando la fuerza de compresión en una dirección distinta de la

normal con relación a la cara de apoyo, el área bruta se calculará de forma idéntica pero utilizando la anchura y la altura

o la longitud y la altura, según el caso.

7.4.2 Área neta sometida a carga, para piezas con rehundidos que deban rellenarse con mortero en obra.

Cuando la superficie neta de las piezas para fábrica de albañilería contenga un rehundido que vaya a ser rellenado con

mortero en obra (véase el apartado 7.2.3) y no sea inferior al 35% del área bruta, la resistencia a compresión se

calculará entonces a partir del área neta de la cara de apoyo que contenga el rehundido. Cuando el área neta de las

piezas con rehundido sea menor del 35% del área bruta, la resistencia a compresión se calculará entonces a partir del

área bruta de la pieza. En el caso de que los rehundidos estén en las dos caras de apoyo, el área neta sometida a carga

que se deberá considerar será la más pequeña de los dos valores.

Si los rehundidos tienen forma regular, se determina su superficie en cada una de las probetas por simple medida y

siguiendo los principios de la geometría. Para los rehundidos rectangulares se determina su superficie en cada probeta

midiendo la longitud y anchura de su perímetro con una regla de acero rígida. Las medidas se deberán realizar con una

aproximación de 1 mm. Se calcula el área neta sometida a carga sobre cada probeta determinando la diferencia entre el

área bruta de la cara de apoyo y la del rehundido.

Para las piezas que contengan un rehundido de forma irregular, el área neta sometida a carga se podrá determinar con la

ayuda del método de la huella, siguiendo lo especificado en el proyecto de Norma Europea prEN 772-2.

8 PROCEDIMIENTO OPERATORIO

8.1 Colocación de las probetas en la máquina de ensayo

Se limpian los platos de la máquina de ensayo (véase el apartado 6.1) secándolos y se eliminan todas las partículas que

existan en las caras de apoyo de la probeta. Se alinea cuidadosamente la probeta con el centro del plato para obtener un

asentamiento uniforme. Las piezas que tengan un solo rehundido se deben colocar con éste hacia arriba. En el caso en

que la pieza tenga rehundidos en ambas caras se colocará hacia arriba la cara que contenga el de mayor tamaño.

No se utilizarán materiales de relleno salvo para piezas con ruptura de junta simple o múltiple que hayan sido

preparadas por rectificado. En este caso, se colocan cuatro pletinas de acero rígido (véase el apartado 6.3) de la misma

anchura que las juntas y 50 mm más largas. Se colocan dos debajo de la probeta y dos encima, en la misma posición en

ambas caras.

8.2 Aplicación de la carga

Para comenzar, se utiliza una velocidad de carga que sea adecuada, cuando se haya aplicado alrededor de la mitad de la

carga máxima prevista, se ajusta la velocidad de tal manera que la carga máxima se alcance como mínimo en 1 min

aproximadamente.

Se anota la carga máxima obtenida.

EN 772-1:2000 - 12 -

Tabla 2

Velocidad de carga

Resistencia a

compresión prevista

(N/mm2)

Velocidad de carga

(N/mm2)/s

< 10

11 a 20

21 a 40

41 a 80

> 80

0,05

0,15

0,3

0,6

1,0

NOTA − Con ciertas probetas, la carga aplicada es susceptible de variar varias veces antes de alcanzar la carga máxima de rotura. La disminución de

la carga es visible en el momento en que la probeta cede. Esto irá seguido de un aumento de la carga. Esta disminución temporal se puede

producir varias veces antes de la rotura de la probeta.

9 CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

Se calcula la resistencia de cada probeta dividiendo la carga máxima por la superficie sometida a carga, que

corresponde al área bruta de las piezas que se colocan con tendel continuo, con ruptura de junta simple o múltiple y

aquéllas que presenten rehundidos que no se rellenen con mortero en obra, o conforme a lo especificado en el

apartado 7.4.2 en otros casos. El resultado se expresa con una aproximación de 0,1 N/mm2.

10 EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS

Se calcula la resistencia a compresión efectuando la media de las resistencias de las probetas individuales con una

aproximación de 0,1 N/mm2.

Se calcula el coeficiente de variación de la muestra.

11 INFORME DEL ENSAYO

El informe del ensayo debe contener la siguiente información:

a) el título, el número y la fecha de publicación de la presente norma europea;

b) el nombre del organismo que ha efectuado la toma de muestras y el método empleado;

c) fecha del ensayo;

d) tipo, origen y designación de la pieza para fábrica de albañilería haciendo referencia al proyecto de Norma Europea

prEN 771;

e) número de probetas de la muestra;

f) fecha de recepción de las probetas en el laboratorio de ensayo;

g) croquis de la probeta si fuera necesario, mostrando la superficie sometida a la carga y la altura y orientación de la

misma;

- 13 - EN 772-1:2000

h) método de acondicionamiento;

i) el contenido de agua en el momento de ensayo para las piezas con acondicionamiento del 6%;

j) método utilizado para la preparación de las superficies;

k) carga de rotura en N y las dimensiones medidas en mm de cada probeta;

l) resistencia a compresión de las probetas, expresada en N/mm2 redondeando al 0,1 N/mm2 más cercano y el coeficiente

de variación de la muestra al 0,1% más cercano;

m) resistencia a compresión de la muestra en N/mm2, redondeando al 0,1 N/mm2 más cercano;

n) si se requiere el valor de la resistencia a compresión normalizada (véase el anexo A) en N/mm2, redondeando al

0,1 N/mm2 más cercano;

o) todas las observaciones eventuales.

EN 772-1:2000 - 14 -

ANEXO A (Informativo)

CONVERSIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LAS PIEZAS PARA

FÁBRICA DE ALBAÑILERÍA A RESISTENCIA A COMPRESIÓN NORMALIZADA

Se puede obtener un valor de resistencia a compresión normalizada para su utilización en el proyecto, a partir de la

resistencia a compresión evaluada según esta norma.

En este caso, la resistencia a compresión se convierte primero en una resistencia a compresión equivalente

correspondiente al régimen de acondicionamiento por secado al aire. Cuando sea necesario los valores usados como

factores de conversión serán los siguientes:

Para las piezas acondicionadas conforme al apartado 7.3.2 ó 7.3.4: 1,0;

Para las piezas acondicionadas conforme al apartado 7.3.3: 0,8;

Para las piezas acondicionadas conforme al apartado 7.3.5: 1,2.

A fin de obtener la resistencia a compresión normalizada fb, la resistencia a compresión de las piezas secadas al aire se

multiplicará por un factor de forma dado en la tabla A.1 determinando la anchura y la altura según el proyecto de

Norma Europea prEN 772-16.

En el caso en que los ensayos se hayan realizado con probetas obtenidas por corte de piezas enteras, la resistencia a

compresión normalizada es la misma que se aplica a las piezas enteras de las cuales fueron extraídas.

Tabla A.1

Factor de forma, ä, permitirá tener en cuenta las dimensiones de las probetas

sometidas a los ensayos después de la preparación de su superficie

Anchura

en mm

Altura1)

en mm

50 100 150 200 ≥ 250

40

50

65

100

150

200

≥ 250

0,80

0,85

0,95

1,15

1,30

1,45

1,55

0,70

0,75

0,85

1,00

1,20

1,35

1,45

–

0,70

0,75

0,90

1,10

1,25

1,35

–

–

0,70

0,80

1,00

1,15

1,25

–

–

0,65

0,75

0,95

1,10

1,15

NOTA − Se permitirá una interpolación lineal entre los valores adyacentes del factor de forma.

1) Altura después de la preparación de la superficie.

g

Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32

28004 MADRID-España

norma UNE-EN 772-11

española

Marzo 2001

TÍTULO Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería

Parte 11: Determinación de la absorción de agua por capilaridad

de piezas para fábrica de albañilería, en hormigón, piedra

natural y artificial, y de la tasa de absorción de agua inicial de

las piezas de arcilla cocida para fábrica de albañilería

Methods of test for masonry units. Part 11: Determination of water absorption of aggregate concrete,

manufactured stone and natural stone masonry units due to capillary action and the initial rate of water

absorption of clay masonry units.

Méthodes d'essai des éléments de maçonnerie. Partie 11: Détermination de l'absorption de l'eau par

capillarité des éléments de maçonnerie en béton de granulats, en pierre reconstituée et naturelle, et du taux

initial d'absorption d'eau des éléments de maçonnerie en terre cuite.

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 772-11 de

marzo 2000.

OBSERVACIONES Esta norma anula y sustituye a la Normas UNE 41171 EX de junio 1989, UNE 67031

de julio 1985 y su erratum 1986.

ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 41 Construcción cuya

Secretaría desempeña AENOR.

Editada e impresa por AENOR

Depósito legal: M 9232:2001

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

9 Páginas

Ó AENOR 2001

Reproducción prohibida

C Génova, 6

28004 MADRID-España

Teléfono 91 432 60 00

Fax 91 310 40 32

Grupo 9

S

NORMA EUROPEA

EUROPEAN STANDARD

NORME EUROPÉENNE

EUROPÄISCHE NORM

EN 772-11

Marzo 2000

ICS 91.100.15; 91.100.30

Versión en español

Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería

Parte 11: Parte 11: Determinación de la absorción de agua por capilaridad de piezas

para fábrica de albañilería, en hormigón, piedra natural y artificial, y de la tasa de

absorción de agua inicial de las piezas de arcilla cocida para fábrica de albañilería

Methods of test for masonry units.

Part 11: Determination of water

absorption of aggregate concrete,

manufactured stone and natural stone

masonry units due to capillary action and

the initial rate of water absorption of clay

masonry units.

Méthodes d'essai des éléments de

maçonnerie. Partie 11: Détermination de

l'absorption de l'eau par capillarité des

éléments de maçonnerie en béton de

granulats, en pierre reconstituée et

naturelle, et du taux initial d'absorption

d'eau des éléments de maçonnerie en

terre cuite.

Prüfverfahren für Mauersteine.

Teil 11: Bestimmung der kapillaren

Wasseraufnahme von Mauersteinen aus

Beton, Betonwerksteinen und

Natursteinen sowie der anfänglichen

Wasseraufnahme von Mauerziegeln.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2000-02-26. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento

Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma

europea como norma nacional.

Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden

obtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus miembros.

Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada

bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene el

mismo rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,

Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos,

Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

CEN

COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization

Comité Européen de Normalisation

Europäisches Komitee für Normung

SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

Ó 2000 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 772-11:2000 - 4 -

ÍNDICE

Página

ANTECEDENTES............................................................................................................................ 5

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN............................................................................... 6

2 NORMAS PARA CONSULTA............................................................................................... 6

3 FUNDAMENTO....................................................................................................................... 6

4 SÍMBOLOS............................................................................................................................... 6

5 APARATOS.............................................................................................................................. 7

6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS................................................................................. 7

7 PROCEDIMIENTO OPERATORIO..................................................................................... 7

8 CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS.................................................................. 8

9 EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS ............................................................................. 8

10 INFORME DEL ENSAYO...................................................................................................... 8

- 5 - EN 772-11:2000

ANTECEDENTES

Esta norma europea ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 125 "Albañilería", cuya Secretaría

desempeña BSI.

Esta norma europea deberá recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto

idéntico a la misma o mediante ratificación antes de finales de septiembre de 2000, y todas las normas

nacionales técnicamente divergentes deberán anularse antes de finales de septiembre de 2000.

De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, los organismos de normalización de los

siguientes países están obligados a adoptar esta norma europea: Alemania, Austria, Bélgica, Dinamarca,

España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos,

Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

EN 772-11:2000 - 6 -

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea describe un método que permite determinar el coeficiente de absorción de agua por capilaridad de

los bloques cerámicos en hormigón de piedra natural o de machaqueo, y la tasa de absorción inicial de agua de los bloques

cerámicos de arcilla cocida.

2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referencias

normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Las revisiones o modificaciones

posteriores de cualquiera de las publicaciones referenciadas con fecha, sólo se aplican a esta norma europea

cuando se incorporan mediante revisión o modificación. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de esa

publicación.

pEN 771-1 - Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 1: Piezas cerámicas.

pEN 771-3 - Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 3: Bloques de hormigón (con áridos densos y

ligeros).

pEN 771-5 - Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 5: Piezas de piedra artificial.

pEN 771-6 - Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 6: Piezas de piedra natural.

prEN 771-16 - Especificación de piezas para fábrica de albañilería. Parte 16: Determinación de las dimensiones.

3 FUNDAMENTO

Después del secado hasta una masa constante, una cara de la pieza para fábrica de albañilería se sumerge en el agua

durante una duración específica y el aumento de una masa determinada.

Para las piezas para fábrica de albañilería en arcilla cocida, la tasa inicial de absorción de agua en la superficie expuesta

se medirá. Para los bloques de hormigón con áridos, de piedra natural o piedra de machaqueo, esta absorción de agua en

la cara expuesta del bloque se medirá, conforme a lo descrito a la norma del producto correspondiente.

4 SÍMBOLOS

mseco,S es la masa de la probeta después del secado, en gramos (g);

mso,s es la masa de la probeta después de la inmersión durante un tiempo t, en gramos (g);

As superficie bruta de la cara de probeta sumergida en el agua en milímetros cuadrados (mm2);

tso tiempo de inmersión, en segundos (s)

NOTA - Especificada en el proyecto de Norma Europea prEN 771.

Cw,s es el coeficiente de absorción del agua por capilaridad de los bloques de hormigón con áridos naturales o de

machaqueo en gramos por metro cuadrado segundo [g/(m2 ´ min)]0,5;

Cwi,s es la tasa inicial de absorción de agua de los bloques de arcilla cocida, en kilogramos por metro cuadrado

minuto [(kg/(m2 ´ min)].

- 7 - EN 772-11:2000

5 APARATOS

5.1 Una cubeta de una profundidad mínima de 20 mm, más grande que la cara del bloque cerámico a sumergir, y

dotado de un dispositivo que permita mantener el agua a un nivel constante;

5.2 Un soporte de 400 mm2 de superficie máxima a fin de mantener cada probeta por encima de la cubeta.

5.3 Un cronómetro graduado en segundos.

5.4 Una estufa capaz de mantener una temperatura de 70 ºC ± 5 ºC para los bloques de hormigón con áridos naturales

o de machaqueo, o una temperatura de 105 ºC ± 5 ºC para los bloques cerámicos.

5.5 Una balanza para pesar las probetas con una precisión de 0,1% de su masa en estado seco.

6 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS

6.1 Muestreo

El método de muestreo responderá al proyecto de Norma Europea prEN 771. El número mínimo de probetas debe ser

de seis, pero puede aumentarse según la norma de especificaciones del producto en cuyo caso se utilizará el número

mayor.

6.2 Secado

Se secan las probetas de ensayo a masa constante mseco,s en una estufa (véase el apartado 5.4) a una temperatura de

70 ºC ± 5 ºC para bloques de hormigón de áridos naturales o de machaqueo, o 105 ºC ± 5 ºC para los bloques

cerámicos. La masa constante se alcanza, si durante el proceso de secado sucesivos efectuados en 24 h de intervalo, la

pérdida de masa entre dos pesadas no supera 0,1% de la masa total.

7 PROCEDIMIENTO OPERATORIO

Las probetas se dejan enfriar a temperatura ambiente. Una vez enfriadas, medir las dimensiones de cada una de las caras

sumergidas conforme al proyecto de Norma Europea prEN 772-16 y se calcula su superficie bruta As. Se colocan las

probetas, sobre el soporte (véase el apartado 5.2) (cara de agarre para los bloques cerámicos) de manera que no toquen

el fondo del recipiente (véase el apartado 5.1) y que sean sumergidas en el agua a una profundidad de 5 mm ± 1mm

durante toda la duración del ensayo. En los casos en que los bloques en que la superficie sea extremadamente irregular,

aumentar el nivel de agua de manera que toda su superficie esté en contacto con el agua.

Se activa el dispositivo de medida de tiempo. Se mantiene el nivel de agua constante a lo largo del ensayo añadiendo

agua si fuera necesario. Para los bloques de hormigón con áridos naturales o de machaqueo, se cubre el recipiente para

evitar la evaporación de las probetas húmedas.

Después del tiempo de inmersión (tso) especificado en los proyectos de Norma Europea prEN 771-1, prEN 771-3,

prEN 771-5 ó prEN 771-6 se retiran las probetas, se escurren el agua de la superficie y se pesan (mso,s).

Para los bloques de piedra natural, sacar las probetas del agua a intervalos regulares y escurrir el agua, pesar las

probetas, y sumergirlas de nuevo. Continuar el procedimiento hasta que no observemos aumento de masa.

EN 772-11:2000 - 8 -

8 CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

8.1 Coeficiente de absorción de agua por capilaridad en bloques de hormigón con áridos naturales o de machaqueo

Se calcula el coeficiente de absorción de agua por capilaridad para cada probeta 1g/(m2 ´ s 0,5) utilizando la siguiente

fórmula:

C

m m

A t

w,s g m s

so,s seco,s

s so

=

-

´106 / 2 ´ 0,5 3 8

Para bloques de albañilería en piedra natural trazar un diagrama

m m

A

so,s seco,s

s

-

con relación a la raíz cuadrada del

tiempo de inmersión, en segundos. Se calcula Cw,s como gradiente de la parte lineal inicial del diagrama.

8.2 Tasa inicial de absorción de agua de los bloques de arcilla cocida

Se calcula la tasa inicial de absorción de cada bloque cerámico de tierra cocida cercano a 0,1 kg/(m2 ´ min) utilizando la

siguiente fórmula:

C

m m

A t

wi,s kg m

so,s seco,s

s

=

-

´103 / 3 2 ´ min8

donde t = 1 min.

9 EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS

Para los bloques de albañilería de hormigón celular de autoclave, de áridos naturales o de machaqueo, calcular la media

de los coeficientes de absorción de agua por capilaridad redondeando al 1g/(m2 ´ s 0,5) más cercano.

Para bloques de tierra cocida, se calcula la media de las tasas iniciales de absorción de agua redondeando al

0,1 kg/(m2 ´ min) más cercano.

10 INFORME DEL ENSAYO

El informe del ensayo debe contener la siguiente información:

a) número, título y fecha de publicación de esta norma europea;

b) nombre del organismo que ha efectuado los ensayos y el método utilizado;

c) fecha del ensayo (sólo para los bloques en hormigón con áridos y áridos de machaqueo);

d) descripción de las probetas conforme al proyecto de Norma Europea prEN 771;

e) número de probetas de las muestras, si se tratara de bloques enteros o de partes representativas de los mismos;

f) fecha de recepción de las probetas por el laboratorio de ensayo;

g) para los bloques de hormigón con áridos naturales o de machaqueo los valores individuales del coeficiente de absorción

de agua por capilaridad redondeando al 1 g/(m2 ´ s0,5) más cercano, la duración de la inmersión y el coeficiente

medio de absorción de agua por capilaridad redondeando al 1 g/(m2 ´ s0,5) más cercano;

- 9 - EN 772-11:2000

h) para los bloques en arcilla cocida, los valores individuales de la tasa inicial de absorción de agua redondeando al

0,1 kg/(m2 ´ min) más cercano y el valor medio de las tasas iniciales de absorción de agua redondeando al

0,1 kg/(m2 ´ min) más cercano;

i) todas las observaciones eventuales.

Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32

28004 MADRID-España

UNE-EN 772-11:2001/A1 norma

española

Mayo 2006

TÍTULO

Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería

Parte 11: Determinación de la absorción de agua por capilaridad

de piezas para fábrica de albañilería, en hormigón, piedra

natural y artificial, y de la tasa de absorción de agua inicial de las

piezas de arcilla cocida para fábrica de albañilería

Methods of test for masonry units. Part 11: Determination of water absorption of aggregate concrete,

manufactured stone and natural stone masonry units due to capillary action and the initial rate of water

absorption of clay masonry units.

Méthodes d’essai des éléments de maçonnerie. Partie 11: Détermination de l’absorption de l’eau par

capillarité des éléments de maçonnerie en béton de granulats, en pierre reconstituée et naturelle et du taux

initial d’absorption d’eau des éléments de maçonnerie en terre cuite.

CORRESPONDENCIA

Esta 1ª modificación es la versión oficial, en español, de la Norma Europea

EN 772-11:2000/A1 de marzo de 2004.

OBSERVACIONES

Esta 1ª modificación complementa y modifica a la Norma UNE-EN 772-11 de marzo

de 2001.

ANTECEDENTES

Esta modificación ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 41 Construcción

cuya Secretaría desempeña AENOR.

Editada e impresa por AENOR

Depósito legal: M 23104:2006

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

6 Páginas

 AENOR 2006

Reproducción prohibida

C Génova, 6

28004 MADRID-España

Teléfono 91 432 60 00

Fax 91 310 40 32

Grupo 3

S

NORMA EUROPEA

EUROPEAN STANDARD

NORME EUROPÉENNE

EUROPÄISCHE NORM

EN 772-11:2000/A1

Marzo 2004

ICS 91.100.15; 91.100.30

Versión en español

Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería

Parte 11: Determinación de la absorción de agua por capilaridad de piezas para fábrica

de albañilería, en hormigón, piedra natural y artificial, y de la tasa de absorción

de agua inicial de las piezas de arcilla cocida para fábrica de albañilería

Methods of test for masonry units.

Part 11: Determination of water

absorption of aggregate concrete,

manufactured stone and natural stone

masonry units due to capillary action and

the initial rate of water absorption of clay

masonry units.

Méthodes d’essai des éléments de

maçonnerie. Partie 11: Détermination de

l’absorption de l’eau par capillarité des

éléments de maçonnerie en béton de

granulats, en pierre reconstituée et

naturelle et du taux initial d’absorption

d’eau des éléments de maçonnerie en terre

cuite.

Prüfverfahren für Mauersteine.

Teil 11: Bestimmung der kapillaren

Wasseraufnahme von Mauersteinen aus

Beton, Betonwerksteinen und Natursteinen

sowie der anfänglichen Wasseraufnahme

von Mauerziegeln.

Esta modificación A1 a la Norma Europea EN 772-11:2000 ha sido aprobada por CEN el 2003-12-24. Los miembros de

CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe

adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional.

Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden

obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros.

Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada

bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo

rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,

Bélgica, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,

Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido,

República Checa, Suecia y Suiza.

CEN

COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization

Comité Européen de Normalisation

Europäisches Komitee für Normung

CENTRO DE GESTIÓN: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

 2004 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 772-11:2000/A1:2004 - 4 -

ÍNDICE

Página

PRÓLOGO........................................................................................................................................ 5

1 Modificaciones en el capítulo 1 .......................................................................................... 6

2 Modificaciones en el capítulo 2 .......................................................................................... 6

3 Modificaciones en el capítulo 3 .......................................................................................... 6

4 Modificaciones en el capítulo 4 .......................................................................................... 6

5 Modificaciones en el apartado 5.4...................................................................................... 6

6 Modificaciones en el apartado 6.2...................................................................................... 6

7 Modificaciones en el capítulo 7 .......................................................................................... 6

8 Modificaciones en el apartado 8.1...................................................................................... 6

9 Modificaciones en el capítulo 9 .......................................................................................... 6

10 Modificaciones en el capítulo 10 ........................................................................................ 6

- 5 - EN 772-11:2000/A1:2004

PRÓLOGO

Esta Norma Europea EN 772-11:2000/A1:2004 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 125

Albañilería, cuya Secretaría desempeña BSI.

Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico

a la misma o mediante ratificación antes de finales de septiembre de 2004, y todas las normas nacionales

técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de septiembre de 2004.

De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea

los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Chipre, Dinamarca,

Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia,

Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República

Checa, Suecia y Suiza.

EN 772-11:2000/A1:2004 - 6 -

Modificación en el título

Insertar en el título las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón".

1 Modificaciones en el capítulo 1

Insertar en la línea 2 las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón".

2 Modificaciones en el capítulo 2

Insertar la siguiente referencia normativa:

EN 771-4 − Especificaciones de piezas para fábrica de albañilería. Parte 4: Bloques de hormigón celular curado en

autoclave.

3 Modificaciones en el capítulo 3

Insertar en el segundo párrafo las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón" y eliminar "con

áridos".

4 Modificaciones en el capítulo 4

Insertar en la descripción del símbolo CW,S las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón",

eliminar "con áridos naturales" y sustituir por "de piedra natural".

5 Modificaciones en el apartado 5.4

Insertar en la línea 1 las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón", eliminar "con áridos

naturales" y sustituir por "de piedra natural".

6 Modificaciones en el apartado 6.2

Insertar en la línea 2 las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón", eliminar "con áridos

naturales" y sustituir por "de piedra natural".

7 Modificaciones en el capítulo 7

Insertar en el segundo párrafo las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón", eliminar "con

áridos naturales" y sustituir por "de piedra natural".

Insertar en el tercer párrafo EN 771-4 tras prEN 771-3.

8 Modificaciones en el apartado 8.1

Insertar en el título del apartado las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón", eliminar "con

áridos naturales" y sustituir por "de piedra natural".

9 Modificaciones en el capítulo 9

Insertar "hormigón" en la línea 1 antes de las palabras "hormigón celular curado en autoclave", eliminar "con áridos

naturales" y sustituir por "de piedra natural".

10 Modificaciones en el capítulo 10

Insertar en los apartados c) y h) las palabras "hormigón celular curado en autoclave" tras "hormigón", eliminar "con

áridos y áridos" y sustituir por "piedra".

Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32

28004 MADRID-España

TÍTULO

CORRESPONDENCIA

OBSERVACIONES

ANTECEDENTES

norma

española

experimental

UNE 67028 EX

Octubre 1997

Ladrillos cerámicos de arcilla cocida

Ensayo de heladicidad

Clay bricks. Freezing test.

Briques en terre cuite. Essai de gélivité.

Esta norma experimental anula y sustituye a la Norma UNE 67028 EX de julio de

1995.

Esta norma experimental ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 136

Materiales Cerámicos de Arcilla Cocida para la Construcción cuya Secretaría

desempeña HISPALYT.

Editada e impresa por AENOR

Depósito legal: M 35781:1997

© AENOR 1997

Reproducción prohibida

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

C Génova, 6 Teléfono (91) 432 60 00

28004 MADRID-España Fax (91) 310 40 32

3 Páginas

Grupo 2

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIVERSIDAD PUBLICA DE NAVARRA

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIVERSIDAD PUBLICA DE NAVARRA

- 3 - UNE 67028:1997 EX

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma tiene por objeto describir el método de ensayo que permite determinar el comportamiento frente a la

acción del hielo de los ladrillos cerámicos empleados en construcción especificados en la Norma UNE 67019.

2 NORMAS PARA CONSULTA

UNE 67019 – Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Definiciones, clasificación y especificaciones.

3 TOMA DE MUESTRAS

Las probetas para el ensayo de heladicidad serán piezas enteras. El tamaño de la muestra será de seis probetas.

En cada una de las probetas se marcarán, si procede, los defectos estructurales visibles que se presenten.

4 APARATOS EMPLEADOS

Para la realización de este ensayo se necesitan los siguientes aparatos:

– Cámara frigorífica capaz de alcanzar la temperatura de 15

ºC ± 5 ºC en un período máximo de 7 h.

– Tanque de deshielo con las medidas necesarias para permitir la inmersión completa de las probetas, y con un

volumen de agua suficiente para recuperar la temperatura de 15 ºC ± 5 ºC en un período máximo de 3 h.

5 PROCEDIMIENTO OPERATORIO

Se introducen las 6 probetas en el tanque de deshielo durante 48 h a una temperatura de 15 º C ± 5 º C, de forma

que la inmersión completa de las probetas se produzca gradualmente en un tiempo mínimo de 3 h. Transcurridas

las 48 h, se sacan del agua y se dejan escurrir durante 1 min, introduciéndolas en la cámara frigorífica a

15

º C ± 5 º C, de forma que no exista contacto entre ellas ni con las paredes de la cámara.

Se mantienen así durante 18 h, permaneciendo al menos 11 h a 15

ºC ± 5 ºC.

Seguidamente se introducen en el tanque de deshielo durante 6 h.

Este ciclo hielo-deshielo se repite 25 veces.

Durante cualquier período de interrupción, las probetas se mantendrán en la cámara frigorífica a 15

ºC ± 5 ºC.

En el caso de que los ciclos hielo-deshielo se realicen en una cámara frigorífica con circulación de aire, debido a su

mayor capacidad de transferencia térmica, la temperatura de congelación será de 8

ºC ± 3 ºC, pudiendo acortarse

los tiempos de los ciclos a 5 h de congelación y 1 h de deshielo, siempre que quede garantizado que a las 2 h de

iniciado el ciclo de congelación se ha alcanzado la temperatura de 8

ºC ± 3 ºC.

En ambos procedimientos, la velocidad de descenso de la temperatura en la cámara frigorífica no será superior a

20 ºC/h.

6 OBTENCIÓN DE RESULTADOS

Completados los 25 ciclos de hielo-deshielo, se procede a la inspección ocular de las piezas, comprobando que durante

el ensayo no se han producido roturas, exfoliaciones, ni desconchados de dimensión media superior a 15 mm

en cualquier parte de la pieza, según las definiciones dadas en la norma UNE 67019.

La aparición durante el ensayo de cualquiera de los defectos citados, en alguna de las probetas de la muestra, o de

más de una pieza fisurada según la Norma UNE 67019, califica al ladrillo como heladizo.

Cuando el resultado sea heladizo, se deberá adjuntar al informe del ensayo una o varias fotografías mostrando los

defectos observados.

De Paginas y Videos de la Red

FABRICACION - LADRILLOS DE SUELO-CEMENTO: MAMPUESTO TRADICIONAL EN BASE A UN MATERIAL SOSTENIBLE

Publicado Originalmente el 28-8-12

(COMPRESSED EARTH BLOCKS: TRADITIONAL MASONRY BASED ON A MATERIAL OF
SUSTENANCE)
Mariana P. Gatani, Arquitecta-CONICET Córdoba(ARGENTINA)

RESUMEN
Como base de construcción, la tierra es empleada desde tiempos remotos.
En nuestro medio, no ha trascendido la esfe ra de pequ e ños grupos organizados o autoconstructores rurales, sin duda alguna, imputable al desconocimiento de los materiales utilizados tradicionalmente.

Pese a que existe un cúmulo de experiencias y de datos experimentales, los antecedentes sobre desarrollo de materiales resultantes de mezclas de tierra, cal y/o cemento no han sido divulgados suficientemente.

SUMMARY
Like a bassic construction material, the soil has been used since the distant pasto
In our days, we know very fe w about country constru ctors, probably because of our ignoran ce concerning the traditional materials they have used.
Inspite ofthe existence01a lot 01experiences and informations concerning this matter, the antecedents about the development ofthe materials comming from the mixture 01 soil, lime and/or concrete, have not been spread enough.

INTRODUCCIÓN
Sin embargo, el suelo-cemento es un material de construcción básico para quienes construyen mamposterías con técnicas vernáculas,particularmente en sectores rurales. Asimismo y desde hace varias décadas, se usa como material confinado entre moldes para la construcción de muros monolíticos, especialmente ligado a vivienda social , y conocido como suelo-cemento tapial.

En un medio próximo y de manera aislada, algunas experiencias puntuales en la construcción de muro tapial, mamposteria de adobe y molones de suelo-cemento, han sido realizadas en las provincias de Tucumán y Jujuy (Argentina).

Varias son las técnicas y métodos de utilización de la tierra para la construcción de edificios, particularmente viviendas. Según el lugar y los ámbitos de trabajo, existe al respecto cierta mezcla de términos y denominaciones, por lo que parece oportuno aclarar conceptos en lo relativo a los usos específicos del suelo como material de construcción. En base a nuestra práctica, el relevamiento y sistematización de experiencias aisladas en el empleo de tierrapara construccióndeviviendaspermitenelaborarlas primeras conclusiones sobre las formas diversas que ha adoptado el suelo para la construcción, en relación a situaciones temporales y locales:

a) como adobes, modelados con suelo abundantemente humedecido
b) compactado entre moldes, conformando muros monolíticos
e) como ladrillos, moldeados a mano, con cocción de la capa fértil del suelo
d) como suelo estabilizado, combinándolo con un agente estabilizador para mejorar sus aptitudes, fundamentalmente de uso vial
e) como bloques de tierra comprimida, empleando un estabilizante, en diferentes tamaños y geometrias.

La forma tradicional de uso del suelo es como adobe o suelo apisonado, aunque con limitaciones: poca resistencia mecánica y muros de gran espesor, vulnerabilidad a los agentes atmosféricos y a la erosión por acción de agentes externos.

Para mejorar estas características se agrega un agente estabilizador como es el cemento.

El suelo-cemento surge entonces como la mezcla de suelo, cemento yagua, dosificados, mezclados y compactados.

El presente trabajo profundiza en el último de los aspectos enunciados, siendo considerado no sólo por sus aptitudes técnicas, sino también como vehículo de generación de empleo vinculado a la creación de actividades productivas, desde la extracción de la tierra en canteras, hasta la producción, transporte y puesta en obra del componente.

MATERIAL PARA LA CONSTRUCCIÓN

El suelo estabilizado ha demostrado superior calidad técnica y durabilidad respecto al adobe o al suelo simple apisonado.

Coincidimos con apreciaciones de CRATerre 1 en afirmar que desde la década de los años '50, la emergencia de la tecnología de producción de bloques de tierra comprimida, en países de Europa, África y Latinoamérica, y su aplicación en construcción, ha continuado el progreso y experimentación científica así como sus méritos técnicos .

Un abundante cuerpo de conocimiento ha sido desarrollado por centros de investigación, industriales,empresarios y constructores, convirtiendo esta tecnología en alternativa a otras tecnologías de hoy.

La producción de ladrillos y bloques de tierra comprimida encuentra requerimientos científicos para el control de calidad del producto, desde la identificación, selección y extracción para el uso de tierra, así como para la calidad del bloque terminado, gracias a los procedimientos de ensayo sobre los materiales, los cuales se encuentran normalizados.

Simultáneamente, la experiencia acumulada de constructores trabajando en gran número de sitios ha promovido, también, principios de diseño arquitectónico donde emergen prácticas de trabajo, formando hoy los puntos de referencia para arquitectos y empresarios así como constructores.

El eje del trabajo propuesto consiste en el desarrollo de suelo estabilizado con cemento, moldeado y compactado para ser utilizado en mamposterías.

El interés dado a la continuidad del trabajo de investigación y desarrollo se funda en la certeza de que se trata de un material ecológico, ya que en su composición no interfiere la capa fértil del suelo apta para cultivos, y en el ahorro de productos energéticos, dentro de lo que significa producir materiales sin cocción.

Además, algunas ventajas, aquí señaladas, permiten cimentar el concepto de desarrollo sostenible a partir de un procedimiento para la construcción de viviendas económicas, en su amplia acepción, esto es racionalizadas, con optimización del diseño tipológico, funcional, constructivo, estructural, ahorro de recursos energéticos y empleo de mano de obra local intensivo.

A partir de un trabajo de investigación financiado por el proyecto PID-CONICET 457 2 en el año 1994, ejecutado en el Área de Investigación del CEVE3 , se desarrolló el know-how para la realización de piezas comprimidas de suelo-cemento, incluido en un Manual de producción y construcción de mamposterias en suelo-cemento.

El presente artículo describe las características principales de un ladrillo de suelo-cemento, así como los componentes para su fabricación. Se reseñan también los procedimientos necesarios para el análisis de los suelos a emplear, en términos de comportamiento óptimo y realizar el control del contenido de humedad de las mezclas. También se explica la secuencia de producción a seguir y las posibilidades comparativas de las distintas máquinas de moldeo y compactación empleadas durante el desarrollo de los trabajos.

No obstante, convencidos de las particularidades de los suelos locales, se considera indispensable, previo al diseño de la secuencia de producción de componentes y posterior puesta en obra, el análisis de las condíciones del
empleo de suelo local, la capacidad de la mano de obra disponible, así como el equipamiento e infraestructuras necesarios. Un estudio económico financiero determinará los rangos y las condiciones de producción, y finalmente el sondeo de "marketing" y comercialización definirá la factibilidad de la realización.

LADRILLOS DE SUELO-CEMENTO
El ladrillo de suelo-cemento es un ladrillo con idénticas dimensiones que el ladrillo cocido común: 12,5 x 25,5 x 5,5 cm, empleado en la tradicional ejecución de mamposterias.

La diferencia entre la producción de un ladrillo cocido tradicional y un ladrillo de suelo-cemento radica en el procedimiento de obtención. En el segundo de los casos, éste es realizado mediante estabilización y prensado del suelo , utilizando la tierra no fértil como materia prima ; a diferencia del proceso de extracción de la capa superficial del suelo , amasado, moldeo y cocción de los mismos con un elevado consumo energético.

Esto nos lleva a afirmar que el ladrillo propuesto es un "ladrillo ecológico": la tierra no se cuece sino que es estabilizada a partir de la adición de cemento; éste actúa sobre el suelo, modificando el comportamiento de sus partículas y mejorando su estabilidad, transformando la masa resultante en una estructura dificil de alterar y de mejor resistencia con respecto a un suelo natural.

Sus principales caracteristicas son :

-Se pueden utilizar para la realización de mamposterías de ladrillos con igual técnica que la mampostería tradicional de ladrillos a la vista, conjunta enrasada o para revocar.

-En su composición no interviene tierra proveniente de la capa fértil (tierra negra), ya que ésta no resulta apta para la reacción con el cemento y posterior endurecimiento. Al contrario,son más adecuadas aquéllas que, en su composición, contienen un alto porcentaje de arena, escasa cantidad de limo y nulo contenido de humus.

-Su fabricación es similar a la de bloques de cemento, ya que las etapas de producción se asemejan.

-El coste del ladrillo, es reducido. Se limita al coste del cemento, si es realizado por autoconstructores, con apoyo de Municipios, aNOs,Cooperativas, etc.

-Cada ladrillo de suelo-cemento es ligeramente más pesado que un ladrillo cocido tradicional.

-Presentan menor capacidad higroscópica que un ladrillo común : un ladrillo de suelo-cemento absorbe 10 veces menos agua que un ladrillo cocido tradicional.

COMPONENTES DEL SUELO-CEMENTO
El conjunto de suelo, cemento y agua, dosificados y compactados, constituye el suelo-cemento.

SUELO
El suelo adecuado para ser estabilizado con cemento es el que da una resistencia elevada y poca contracción al secarse. Esto significa tener aptitud para ser compactado.

Este suelo debe tener presencia de arena, limo y arcilla , aunque estos últimos en escasa proporción, a fin de que den la necesaria cohesión a la mezcla y completen la porción de contenido de fino en la curva de composición granulométrica.

Si alguno de estos componentes estuviera ausente en la composición genuina de la muestra de suelo, o estando presentes no lo hicieran en la proporción deseada, éstos deben ser adicionados hasta acercarse a la composición óptima de trabajo de la tierra para suelo-cemento. Este paso es de vital importancia para evitar que se produzcan comportamientos no deseados de la mezcla por excesiva presencia de arena .

Debido a la sobrecarga de costes que provoca el traslado y acopio de grandes volúmenes de tierra, se debe considerar como condición óptima de producción el empleo de tierra local, donde debe ser extraída a una profundidad mayor, a 30 ó 40 cm de la superficie, o a una profundidad tal que no existan vestigios de capa vegetal.

Para reconocer la composición de la muestra de suelo existen pruebas de campo, de sencilla realización, que indicarán cuál es la más indicada para la realización de suelo-cemento.

En el caso que las pruebas demuestren ineptitud de la tierra para elaborar suelo-cemento debe evaluarse la posibilidad de agregar arena a la mezcla.

Tendrán prioridad los suelos arenosos, en función de que producen mejores resultados de compactación y resistencia al ser estabilizados con cemento.

No obstante, la arena de un suelo constituye su estructura pero requiere de la presencia de arcilla para conglomerar su masa.

En el otro sentido, para la estabilización de suelos arcillosos es indispensable la incorporación de arena .

En nuestra experiencia, y en función de los suelos locales y las maquinarias empleadas, la proporción óptima de componentes de un suelo es 75 % del total constituido por arena y 25 % de limo y arcilla, medido en volúmenes.

Si bien no constituyen recetas excluyentes, puesto que éstas serian imposibles de determinar, debido a las particularidades propias de cada suelo, es importante tener en cuenta que toda variación que se produzca en el porcentaje de contenido de suelo implicará nuevas relaciones con respecto a la cantidad de cemento a emplear y con el uso de uno o de otro tipo de máquinas de compactación y moldeo.

CEMENTO
Constituye el medio estabilizante. El agregado de cemento mejora las condiciones del suelo respecto a la acción de agentes como la humedad, dándole caracteristicas de estabilidad y resistencia.

Se emplea generalmente el gris normal, denominado "portland', provisto por la industria, no excluyendo la posibilidad del empleo de otros tipos de cemento.

La dosificación del aglutinante debe ser realizada en unidades de peso en relación a la cantidad de suelo empleado para la mezcla. Ésta depende, en gran medida, del sistema de compactación adoptado:

. A menor compactación, mayor presencia de cemento
. A mayor compactación, menor presencia de cemento

AGUA
La función del agua es hidratar el cemento y hacerlo "reaccionar" y contribuir a la máxima compactación del suelo.

El agua a añadir a la mezcla debe ser limpia y no contener ~ateria les en suspensión o en disolución tales como sulfatos o cloruros, o materias orgánicas.

ES determinante el control de la cantidad de agua de la mezcla, ya que ésta actúa como lubricante de las partículas df la mezcla. Si resulta excesivamente húmeda o, por el contrario, seca, ambos estados se reflejan en la trabajabilidad del material y, posteriormente, en el acabado superficial, la resistencia y durabilidad del mismo.

Si no existe suficiente lubricación entre partículas, éstas difícilmente podrán ocupar los vacíos intersticiales de la rrlezcla en el momento de la compactación; en tanto que ura mezcla por demás plástica dificultará procedimientos de compactación mecánicos y su acabado final será más parecido al adobe.

ELABORACIÓN
En función del producto a elaborar se organizan las etapas de producción en relación a la técnica seleccionada. Esto eb. diseño de los métodos, disponibilidad de materiales, mano de obra y del equipamiento técnico necesario.

Para la elaboración de ladrillos de suelo-cemento las etapas generales del procedimiento de elaboración consisten en :

Selección del suelo . Extracción del suelo. Secado. Tamizado.

Mezclado de componentes en seco

Adición de agua

Homogeneizacion

Compactación y moldeo

Acopio y curado

Estiba y transporte

l. Selección del suelo
Para la etapa de selección del suelo, el método experimental más sencillo y eficaz es el método de decantación conocido como "método de la botella".

Realizado con una botella transparente o una probeta calibrada, arroja resultados casi inmediatos sobre los contenidos y proporciones de la tierra considerada.

Básicamente consiste en la precipitación de una mezcla acuosa de una muestra de suelo ( 7S % de agua , 2S % de suelo).

Luego, se bate muy bien el recipiente, dejándolo reposar durante por lo menos 45'

Lo primero en identificar es el contenido de arena, de granos gruesos, que decantará en primer lugar. Sobre ésta se asentará el limo y la arcilla, de partículas más pequeñas.

El tiempo de decantación variará en función de la cantidad de contenido fino de la mezcla. Cuanto más pequeñas y livianas sean Las partículas en suspensión, más tardarán en precipitar.

Esta prueba permite comparar rápidamente distintas muestras de suelo, para optar por alguna de ellas o, simplemente, permite ir evaluando la modificación del contenido porcentual de la muestra a medida que se adiciona arena.

A continuación se comparan los resultados de 3 muestras de suelo de la ciudad de Córdoba (Argentina) analizadas: en dos de ellos, el contenido de arena no alcanza a ser suficiente, y en el último, la muestra examinada cumple con las condiciones predeterminadas,

La muestra sólo contiene arena en el 20 % del contenido total. Se propone incrementar la cantidad de arena por adición de la misma hasta alcanzar el 70 % deseado (1)

La muestra sólo contiene arena en el 40 % del contenido total. Esto es, 60 % de limo y arcilla. Se propone incrementar la cantidad de arena por adición de la misma hasta alcan zar el 70 % deseado (2).

La muestra contiene arena en el 70 % del contenido total. La cantidad total de limo y arcilla alcanza el 30 % del volumen (3).
La primera capa identificable estará constituida por el material más grueso, generalmente arena, donde se podrá identificar los diferentes tamaños de grano.

Sobre ésta se asentará la arcilla, con su característico color rojizo. La última capa estará constituida por el material más polvoriento que es el limo, y de color más pardo que la arcilla. De existir presencia de humus en la muestra seleccionada para el ensayo, éste quedará en suspensión por un par de días , hasta asentarse finalmente.

Esta prueba permite comparar rápidamente modificaciones en las propiedades sobre distintas muestras de suelo; por ejemplo, con la adición de arena.

2. Extracción del suelo
La tierra a emplear para la elaboración de suelo-cemento puede ser comprada en canteras y trasladarse hasta el obradora planta de elaboración de piezas de suelo-cemento comprimido. O bien puede extraerse tierra del lugar donde se va a efectuar el moldeo, con el consiguiente ahorro en costes del material, traslado y descarga.

Al extraer tierra del lugar, es necesario desechar la primera capa vegetal y asegurarse de no extraer material orgánico.

El límite de la profundidad de extracción estará dado por la densidad de rocas de gran tamaño y por el alcance de las herramientas y técnicas empleadas.

3. Secado
Especialmente si la tierra ha sido extraída del lugar y a profundidad considerable es posible que contenga un gran porcentaje de humedad.

Con excesiva humedad resulta muy dificil realizar el tamizado, debido a la cohesión entre partículas; para lo cual es necesario esparcir la tierra uniformemente, con un espesor no mayor de 30 cm para que el aire y el sol penetren en la totalidad del volumen de tierra, sobre una superficie plana y seca, como, por ejemplo, una platea de hormigón.

Cuanto más seco y más granular sea el suelo, la mezcla será más homogénea, favoreciendo así la estabilización.

4.Tamizado
Con el objeto de eliminar partículas superiores a 5 mm, es recomendable pasar la tierra por una criba o tamiz. Esta tarea no sólo asegurará una eficiente compactación sino que promoverá el correcto uso y mantenimiento de los equipos mecánicos empleados.

No obstante, el tamizado más corriente que se realiza en obra es en forma manual. La observación sobre la cantidad de horas/hombre empleadas en esta tarea rutinaria alentó a equipo de trabajo al desarrollo de una máquina trituradora terrones y tamizadora de tierra , de sencilla ejecución y manejo.

• Máquina tamizadora y trituradora de terrones básicamente consiste en una tolva dentro de la cual se vuelca la tierra , donde 3 martillos locos giran sobre un eje a lastando los terrones de tierra.

En la parte inferior se aloja una malla con perforaciones, donde necesariamente debe pasar la tierra pulverizada para llegar a la carretilla en espera y ser trasladada hacia la etapa de mezclado con el agente aglutinante.

. Dosificación y mezclado de componentes en seco a cantidad de aglutinante necesario para la estabilización, en este caso cemento, dependerá de las características del suelo y del mecanismo de compactación seleccioado.

En nuestra experiencia, con suelos base de contenidos próximos a 75% de arena y 25 % de limo y arcilla, el estabilizante ascendió a un porcentaje entre el 5 y 10% de la cantidad de suelo medido en peso, con empleo de técnicas mecánicas de compactación, dando como resultado componentes de las características descritas.

Es muy importante que el suelo y el cemento sean premezclados en seco, previo a la adición de agua, hasta obtener una mezcla de color uniforme.

Es conveniente realizar la operación de mezclado de los componentes en una mezcladora mecánica conocida como pastonera o mezcladora de eje horizontal.

Éstas, son máquinas sencillas, que consisten, esencialmente, en un eje con paletas mezcladoras, que barren las paredes laterales de una batea, impulsadas por un motor.

En la preparación de suelo-cemento, al trabajar con mezclas no plásticas, se recomienda usar mezcladoras de eje horizontal debido a que evitan la formación de grumos por efecto del escaso contenido de humedad de la mezcla .

De esta manera, la mezcla es removida -y no golpeada-, como en la mezcladora común de hormigón o "perita", evitando la formación de grumos que son difícilmente eliminados con la compactación, con las consecuencias previsibles en el acabado superficial de las piezas.

Este tipo de máquina se comercializa en diferentes tamaños: 100, 250 Y 500 1. La elección del tamaño de la máquina mezcladora depende del tamaño de la unidad de producción. En cada caso se cargará con una cantidad proporcional de material.

De ser necesario, se deberá pasar toda la mezcla por un molino homogeneizador, para romper las "pelotitas" que se habrán formado por la poca humedad y la diferencial higroscópica entre la arcilla y el cemento.

7. Adición de agua
La incorporación de agua es necesaria porque activa la acción cohesiva de las arcillas. Actúa como lubricante para mejorar la compresión y activa la reacción con el cemento.

Una vez lograda la mezcla íntima de suelo y cemento en seco, se le agrega agua en forma de lluvia con una regadera o similar, hasta conseguir que la humedad se distribuya uniformemente en la mezcla.

Se continúa mezclando por unos minutos en la máquina y, mediante un sencillo ensayo de campo, conocido como la "prueba de la muñeca", se determina, en forma práctica, la humedad óptima de la mezcla :

Se toma un puñado de tierra humedecida y se aprieta con la mano.
Se deja caer desde la altura de 1 metro.

El resultado de la observación puede determinar las siguientes situaciones:

a) la mezcla no se rompe y, al caer, se aplasta, dejando parte de la mezcla pegada en la mano, hay EXCESO DE AGUA

b) la mezcla se desintegra, en una cantidad considerable de terrones, semejante a la mezcla original, LA HUMEDAD ES ÓPTIMA.
e) la mezcla se desmorona sin conservar la forma de la mano, hay INSUFICIENCIA DE AGUA.

8. Compactación y moldeo
Mediante la operación de compactación, la mezcla suelta se comprime hasta un cierto límite, disminuyendo su volumen inicial y transformándose en una masa más compacta y con un mínimo de vacíos .

Existen diversas maneras de realizar la compactación, ya se trate de moldes manuales o máquinas moldeadoras.

En el primer caso se refiere a un conjunto de :

Molde
Artefacto de desmolde

Pisón
El procedimiento se asemeja más a una técnica tradicional de moldeo de "adobe" que a una producción con calidad técnica de mampuestos de suelo-cemento, debido a lo artesanal de su procedimiento: baja compactación, baja productividad y calidad discontinua.

Entre las máquinas moldeadoras manuales e hidráulicas existe la conocida CIMV A-RAM, de fabricación individual de molones de suelo-cemento. Esta máquina produce ladrillos y bloques de suelo-cemento de excelente calidad, cuyo esquema de funcionamiento está basado en la fuerza de compresión que produce un hombre a través de una palanca.

Con el objetivo de aumentar la productividad de ladrillos moldeados en suelo-cemento, como una de las etapas necesarias del proceso de investigación, se adaptó una máquina colocadora de bloques, modificando el sistema de moldes y agregando un pisón para que aplique la fuerza de compresión necesaria.

Este tipo de prensa es accionada manualmente por un operario y utiliza la fuerza del hombre combinada con una palanca que, por impactos sucesivos, aplica sobre los ladrillos moldeados una fuerza de compresión de 8 toneladas. Permite moldear 6 ladrillos por carga, con lo que se llegan a producir 1.000 ladrillos, en una jornada de trabajo donde intervienen 2 - 3 operarios.

9. Curado y acopio
Para asegurar el fraguado eficiente de los ladrillos, éstos deben ser almacenados con una adecuada protección frente al sol y la lluvia.

Al igual que las piezas moldeadas en cemento u hormigón, durante las primeras 24 horas de fabricación de los ladrillos debe controlarse que no se produzcan pérdidas bruscas de humedad.

Ello se logra cubríendo la producción del día de la siguiente manera:

Se coloca un manto de polietileno de modo tal que se asegure que no se va a producir infiltración de aire por los bordes, apoyando ladrillos secos en el perimetro.

Al dia siguiente se trasladan los ladrillos a la pila de estiba, recomendándose humedecer éstos con una regadera y tapar con polietileno. Es conveniente mantener el riego hasta los 8 días de edad, formando con polietileno u a cámara de curado.

Los ladrillos podrán ser empleados en construcción a partir de los 21 días de fabricación. Al término de ese tiempo habrán alcanzado una resistencia muy cercana a la optima, que es a los 28 dias.

1. Estiba y transporte
Una vez que ha transcurrido el periodo total de curado, esto es, a los 21 días de edad, los ladrillos estarán en condiciones de poder ser estibados a la intemperie.

Se recomienda hacer pilas de igual cantidad de ladrillos, indicando su fecha de producción, con el objetivo de transportar las piezas de mayor data.

En el momento de transportarlos se recomienda tener especial cuidado en la manipulación y ubicación en el vehículo de transporte. Esto se logra estibándolos firmemente para evitar que posibles movimientos durante el traslado lleguen a descolocarlos y a golpearse unos contra otros y provocar, así, la rotura de aristas y ángulos de los ladrillos, caracterizados por la regularidad dimensional de su geometría.

A modo de síntesis se resume el proceso de fabricación, en sus respectivas ilustraciones

1.-En una mezcladora de eje horizontal se vierte la tierra tamizada .

2.-Luego, se agrega cemento, según el dosificación pre-establecida.

3.-Los componentes, tierra y cemento, son mezclados en seco, el cemento y agua cae por una compuerta abierta en la parte inferior, la cual alimenta a la maquina colocadora de ladrillos.

4.-Cuando esta mezcla adquiere un color uniforme, se agrega el agua.

7.-Se rellenan los moldes con igual cantidad de mezcla para que los ladrillos resulten de igual tamaño.

8.-Se sueltan los pisones, que caen libremente y, por medio de una palanca, son levantados para ejercer 4 Ó 5 golpes más

9.-El juego de moldes y pisones tiene capacidad para moldear 6 ladrillos de suelo-cemento simultáneamente.

10 Y 11-.-Los pisones estampan pequeñas semiesferas sobre la cara superior de los ladrillos. De esta manera se consigue mejorar la adherencia del mortero en el momento de realizar la mampostería.

12.-La máquina colocadora va depositando, sobre la plataforma nivelada, 6 ladrillos por postura.

COSTES

Realizar un análisis comparativo de costes entre el ladrillo cocido tradicional y el ladrillo de suelo-cemento supone plantear una serie de condiciones para poder medir variables mensurables.

Es escasa la información sobre la estructura de costes de cualquier horno productor de ladrillos de tierra cocida en Latinoamérica y, por el contrario, mucho en lo concerniente los abajos y paupérrimos salarios que se pagan por mano de obra, casi nulos costes de tierra, infraestructura y mantenimiento edilicio, sin cumplimiento de obligaciones impositivas y de servicios, etc.

Sin embargo,latradición constructivadelladrillo,instalada en nuestro medio y difícilmente igualada por otro productoempleado laen construcción,podría resumirse así: excelente aceptación y muy buena resolución en su aspecto modular de color y de textura y de respuesta a un estilo de construir vigente, particularmente relevante en la edificación de viviendas.

El ladrillo de suelo-cemento pretende, no sólo igualar, sino mejorar aquellos atributos cualitativos.

Elsiguiente análisisaborda el aspecto cuantitativo,enlo referente a coste del producto, tomando en consideración las variables que intervienen en la fabricación de un producto de alcance masivo.

Es importante destacar que, debido a las características del ladrillo de suelo-cemento, se ha tomado como parámetro comparativo el ladrillo coc ido conocido como "semi-visto", a efectos de evaluar productos de calidad similar.

Al analizar los costes de ladrillos de suelo-cemento es posible hacer algunas consideraciones acerca del posible destino que tendrá dicha producción y, en consecuencia, cuales son sus condiciones de producción:

1) Si se trata de una producción de ladrillos de suelocemento destinadaa un grupo de autoconstructores,apoyada por municipios u ONGs,solamente incidiráelcoste del cementoempleado,yaque latierradeberáserproductode la excavación del lugar, la mano de obra, aportada por el grupo y los gastos de infraestructura y equipos, solventados porlaentidadpatrocinadora.

En estas condiciones el coste de la producción de 1.000 ladrillos de suelo-cemento significará un ahorro del 75 % respecto a la compra de igual cantidad de ladrillos cocidos.

2)La relacióndecostes variasilaproducciónsedebeauna cooperativade trabajo formadapara laconstrucciónde las viviendas desusintegrantesy, alavez,pretendeser fuente de trabajo al comercializar el exceso de producción. Los gastosde terrenoeinfraestructuraediliciaformanpartedel patrimonio del grupo, amortizados con el coste de las viviendas, por lo cual pueden no ser considerados como inversión a la hora de realizar el costeo 'de .la unidad proauctiva de ladrillos de suelo-cemento.
En este caso, el coste de la producción de 1.000 unidades

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Informes de la Construcción, Vol. 51 n°466, marzo/abril 2000
de suelo-cemento asciende al 90,7% del valor respecto a los de tierra cocida.

3) Por otro lado, si la producción de ladrillos de suelocemento se orienta a una producción autosostenida, en el análisis de la composición de costos intervendrán todas las variables que involucra el proceso productivo: terreno, edificio, equipos y máquinas, materiales, mano de obra, gastos generales, etc., agrupados en 4 variables según grupos de indicadores: inversiones, costes variables de producción, depreciaciones de uso y costes fijos mensuales. En estas condiciones, una evaluación apresurada arrojará valores similares de producción entre ladrillos cocidos y ladrillos de suelo-cemento ($180 y $181,9 por cada
1.000 unidades, respectivamente)"

Ahora bien, tanto mayor será la amortización de costes de instalación y fijos de una pequeña planta productora cuanto más intensa y permanente sea la demanda de producción.

Es por lo que, a través de la determinación analítica del punto de intersección de costes, quedará definida la cantidad mínima de producción mensual para que la productividad de ladrillos de suelo-cemento comience a ser, en términos financieros, comparativamente ventajosa respecto a la compra de ladrillos cocidos tradicionales.

La relación coste/cantidad de ladrillos mensuales determina que, a partir de la producción sostenida de 19.701 ladrillos de suelo-cemento al mes, los costes de esta producción compiten en precios de mercado con su homólogo, el ladrillo de tierra cocida. Esta cantidad equivale a medio horno de ladrillos, o la cantidad necesaria para construir 2 viviendas de 50 m2 . Esto significa que a partir de la producción mensual sostenida de 19.700 ladrillos de suelocemento, la relación de costes será tanto más favorable para estos últimos cuanto más se incremente su producción.

Cabe aclarar, que es muy posible que la relación existente en términos de valor dólar en Argentina difiere en otros países latinoamericanos, y seguro que no se produce en países europeos, donde la diferencia es significativamente mayor en pos de ladrillos alternativos, debido a la tecnificación introducida en los procesos de producción donde el "ladrillo artesanal", prácticamente en extinción y empleado casi exclusivamente para la restauración de edificios de valor patrimonial, se comercializa a valores muy superiores a los descritos en este trabajo.

Con escasas interpretaciones positivas, el ladrillo cocido sigue constituyendo el modo más difundido de construcción en nuestras latitudes.
I
(') En Argen lH8, mayo 1999, se considera la paridad peso/dólar = 1 ÁLISISCOMPARATIVOCON LADRILLOS DETIECOCIDA

I iniciar la investigación sobre suelo-cemento nos pro.usimos hacerlo en base a un producto similar a aquél qu: stuviera en mercado. Las razones fueron varias:
) Mayor aceptación por parte de potenciales usuarios: , ...es como un ladrillo común, pero de cemento"
) Generalizado conocimiento de la técnica del mampueso
) Mayor peso específico del suelo-cemento, lo que, en . imensiones mayores, generaría un componente de gran eso y, en consecuencia, de difícil manipulación.

s por ello, que se adoptaron las dimensiones de un adrillo cocido tradicional: 12,5 x 5 x 26,5 cm.
fcontinuación se exponen los resultados de un análisis omparativo efectuado a distintas muestras de ladrillos de uelo-cemento, tomando como parámetro de referencia n ladrillo cocido tradicional con buen nivel de cocción.
as variables analizadas fueron las siguientes: aspecto/ tegularidad dimensional/textura/color/peso específico/
iesistencia a la compresión/absorción de humedad y ,roceso de secado.
pecto
n términos de aspecto, existe similitud entre ladrillos de uelo-cernento compactados por presión o por impacto rver punto 7 del proceso de fabricación: compactación y
oldeo)

ADRILLO DE "SC" COMPACTADO POR PRESIÓN
egu1aridad dimensional: estable
extura: suave al tacto
olor: gris tierra (depende del color de la tierra empleada ésta, de sus componentes

ADRILLO DE "SC" COMPACTADO POR IMPACTO egularidad dimensional: estable extura: áspera al tacto

45
Color: gris tierra (depende del color de la tierra empleada y ésta, de sus componentes

LADillLLODETffiRRACOCIDA

Regularidad dimensional: inestable Textura: rugosa Color: rojizo ladrillo

PESO ESPECÍFICO

Compactación promedio por presión
P = 2,89 kg
V= 0,00156 m3
Pe = 1.851 kg/m"

Compactación promedio por impacto
P = 2,60 kg
V = 0,00156 m3
Pe = 1.665 kg/m"

Ladrillo común
P = 2,37 kg
V = 0,00156 rrr'
Pe = 1.519 kg/m"

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

LSC (presión) = 121,80 kg/cm" LSC (impacto) = 76,80 kg/crrr' LC = 78,00 kg/crn?

CONTENIDO DE HUMEDAD

La comparación se realiza ente ladrillos de suelo-cemento compactados por máquina CIMVA-Ram (compactación por presión) y de máquina colocadora (compactación por impacto), realizados con la misma dosificación de componentes, y un buen ladrillo común.

Informes de la Construcción, Vol. 51 n"466, marzo/abril 2000
Los valores iniciales de absorción de humedad son los siguientes, expresados en porcentaje de peso en contenido de humedad (gráfica 1):
GRÁFICA I
ANÁUSIS COMPARATIVO DE
CONTENIDO DE HUMEDAD POR
ABSORCiÓN
25
20
~
[] i.s.c. ( presión)
e
.. 15 • t.s.c.(impacto)
~
lo
10
[] t.c.
o
-;; ;> 5
O
Tipos de ladrillos
Al cabo de 7 días . La observación de las muestras durante la siguiente semana, arrojó los siguientes resultados (gráfica 2):
GRÁFlCA2
ANÁLISIS DE CONTENIDO DE HUMEDAD PORABSORCIÓN (al cabode 7 días)
2
; ~ 1+--------==
-;;
;> O-r-----,--'-Tipos de ladrillos

CONTROL DE CALIDAD

Existe abundante bibliografia respecto a los ensayos necesarios para la determinación de calidad de un producto de suelo-cemento, particularmente divulgada por CRATerre 5. Por esta razón sólo se propone un breve enunciado de los ensayos pertinentes.
Los estudios referidos a control de calidad pueden dividirse haciendo referencia a dos etapas en la producción de suelo-cemento: ensayos de laboratorio de identificación de suelos y controles de calidad de proceso y producto.

Los primeros plantean como objetivo la constatación de la aptitud de la tierra, estudiando una muestra de suelo en términos de llegar a un primer resultado de factibilidad. Consisten en diversos ensayos de laboratorio y de campo.

(5) CRATerre.Centro Nacional de la Construcción en tierra.Escuela de Arquitectura de Grenoble, Francia .
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Informes de la Construcción, Vol. 51 n" 466, marzo/abril 2000

Los parámetros de ponderación se reducen a bueno, regular y malo y dependen de la experiencia del técnico evaluador y del entrenamiento que éste tenga . Pueden agruparse de la siguiente manera:
Ensayos de laboratorio de identificación de suelos:
-Distribución del tamaño del grano -Análisis de sedimentación -Límites de Atterberg -Ensayo de Proctor -Análisis químicos
Los controles de calidad de proceso y producto tiene como objetivo evaluar las condiciones de producción y serie prototipo de ladrillos. En función de lo efectuado en laetapaprecedente,sedecidesobreequipos de moldeoa emplear, dosifi cación de componentes, así como dimensiones mínimas en términos de producto. Estos ensayosse grupanasí:
Controles de calidad
-Control de calidad del equipamiento
-Test del cigarrillo
-Reacción del agua
-Ensayo de la salinidad delagua
-Control de cemento
-1 edición del tiempo de mezclado
-Ensayo de gota
-Peso elel bloque
-Fuerza de penetración
-Ensayo de destrucción
-Fuerza de comprensión
-Control de curado húmedo
-Absorción de capilaridad
La necesidad de estos ensayos dependerá de las condiciones de producción y de contexto general en el cual se inserta esta tecnología.
Un elemento de juicio muy importante a valorar es el tamaño(largo,ancho,alto)d Imampuestoquesepretenda utilizar,puestoque deello dependeránlosvaloresexigidos en los controles de calidad, ya que serán distintos los condicionantes pedidos. Distinta incidencia de esfuerzos tendrá un bloque de aproximadamente 0,12 x 0,20 x 0,40, un ladrillo de 0,05 x 0,25 x 0,12 o una tejue la de 0,03 x 0,12 x 0,25 (medidas en m).

MAMPOSTERÍA DE SUELO-CEMENTO

Respecto a la utilización de los ladrillos de suelocemento en mamposterías, cabe aclarar que es básicamente similar a la realización del aparejo de una pared de ladrillos cocidos. Las dimensiones, trabas, espesores de pared, encuentros con carpintería, se realizan de igual manera.

La diferencia radica en el comportamiento monolítico de una pieza moldeada en suelo-cemento con la junta realizada con mortero de suelo.

No obstante existe una muma dependencia de las condiciones de composición del suelo,enfatizada cuando es alto el contenido de arcilla, ya que, entonces, los comportamientos de retracción varían

Nuestra experiencia nos dice que un mortero de asiento de ladrillos de suelo-cemento debe cumplir con las siguientes condiciones :

Que sea trabajable, es decir, suficientemente plástico como para deslizar y ubicar el mampuesto con facilidad y permita tomaro rehundirjuntas.
Quetengaunaspectohomogéneo yque nofisure.
Quetenga buencomportamiento frentealaerosión,esto es, que no se desgaste por envejecimiento.
Que sea impermeable. Tratándose de ladrillos de suelocemento, con muy bajo índice de permeabilidad, debe evitarse la penetración de humedad por las juntas del mamp uesto.
Finalmente,elcostenodebesuperaralde losmampuestos.
Debido a problemas de fisuración por retracción durante los ensayos de dosificación de morteros en aquéllos que poseían bajo porcentaje de arena, es menester asegurarse de que los rnorteros de suelo a emplear contengan entre el 70% yel SO % de material granular(arena).
De la experiencia realizada, surge la recomendación de utilizar como mortero de asiento una combinación de cemento, cal y material inerte (suelo y arena) (a) en una proporción V2:1:10,dondeelporcentajerealdematerial granular oscile entre el 70% y SO%.
47
Informesde la Construcción,Vol.51n"466,marzo/abril2000
Para el revestimiento de dichos muros,es posible realizar un bolseadoconmorterodecalyarenaenproporciones
1:5,ounapinturacementicia,previaaplicaciónde material hidrófugo (b).
También llegaron a ejecutarse alternativas a la placa Beno",reemplazando las tejuelas o bovedillas de tierra cocidaqueintervienenenlacomposiciónde laplaca,por sus similares de suelo-cemento (e).
Con procedimi entos semejantes a los descritos se obtuvieron piezas de suelo estabilizado muy delgadas (125 x 55 x 20 mm), que fueron moldeadas en placas con juntas dehormigón armado.
La respuesta de estas placas fue satisfactoria en relación a los efectos de contracción y resistencia al impacto can respecto a las placas originales de tierra cocida.
La importanciadelas placasen baseasuelo-cementoes el encuentro entre dos tecnologías: la prefabricación y la técnica vernácula del mampuesto, y un ejemplo de "prefabricación posible"?para nuestros países, donde la construcción industrializada es aún un sueño alcanzable.
(6)
PlaeaBENO,pat. N': 203.382,Arq. H.Berretta.
(7)
Dr. Julián Salas Serrano (en prensa).
BIBLIOGRAFÍA
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Compressed earthblocks. Volume1,VincentRigassi,CRATerre -EAG, 1995.
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Buildingwilh Ea rth,A handbook,Norton1.,ITPublications, London, UnitedKingdom, !986.
Guide of Comprcssed Earth Blocks, Standars, Boubekeur S. ANO Houben H. , Centre for the Development of lndustryCRATerre-EAG BASIN, 1998.
Compendio de información sobre materiales seleccionados de bajo costo-Traducción del libro original HA compendium oJ information on selected /ow-cost building materials, Centro de las Naciones Unidas para los asentamientos humanos, Hábitat, Centro Técnico de la Vivienda y el Urbanismo (CTVU), Instituto NacionaldelaVivienda(INV),LaHabana,Cuba, 1995.
(a) (b) (e)
Suelo-cemento, su aplicación en la edificación, Augusto Enteiche, Centro Interamericano de Vivienda y Planeamiento, Bogotá, 1963.
HABITERRA-Exposición Iberoamericana de construccionesdetierra-ProgramaIberoamericanodeCiencia yTecnologíaparacldesarrolloProyecto CYTEOXIV.I -Coord..
J. Salas Serrano, H. Pereira Gigogne, C. Escobar, Santafé de Bogotá,1 995.
La tierra sin cocer como alternativa arquitectónica y tecnológica,RodolfoRotondaro,SanSalvadordeJujuy, 1992.
Preservación de las Construcciones de adobe en Áreas Llu viosas,JulioVargasNewman,E.Zavoni,1.BariolaBemales,
P.Mehta,UniversidadPontificiaCatólicadel Perú,Departamento deIngeniería,Lima, 1986.
Ensayos sobre Morteros de asiento y Revoques en muros de suelo cemento,Arq.NoemíBrañes,Mimeo,Córdoba, 1987.
***

Ladrillos de diatomita o tierra de diatomeas

Cementos Pacasmayo, en su afán de satisfacer las necesidades de sus clientes con productos de calidad, decidió complementar la gama de productos que ofrece al sector de la construcción con su nueva línea de ladrillos, que incluye ladrillos de pared, techo, adoquines, tejas y placas, entre otros. De esta manera, cubrimos la creciente demanda del mercado, combinando ladrillos maquinados de buena calidad con soluciones constructivas innovadoras.Nuestra línea de ladrillos tiene como materias primas la arcilla y la diatomita; este último componente le otorga al producto final propiedades térmicas, acústicas y de resistencia inigualables, que lo vuelven apto para cualquier tipo de arquitectura. Además, el uso de la diatomita en la elaboración del ladrillo resulta en un ladrillo de menor peso, obteniéndose un avance más rápido en la obra y ahorrando en transporte.

Los beneficios funcionales de nuestros ladrillos de diatomita son los siguientes:

• Ligereza: gracias a la diatomita, el peso de nuestros ladrillos es entre un 30% y un 40% menor que los ladrillos de arcilla tradicionales.
• Libre de salitre: la cuidadosa selección y control de calidad de las materias primas empleadas garantizan ladrillos más resistentes al ataque de sulfatos.
• Resistencia: todos nuestros ladrillos cumplen con las normas técnicas peruanas y las normas de albañilería.
• Aislamiento térmico: la diatomita es un aislante térmico por excelencia debido a su baja conductividad térmica.
• Aislamiento acústico: la microestructura de partículas de las materias primas brinda mayor aislamiento acústico y mayor privacidad.

Actualmente fabricamos los siguientes tipos de ladrillos:

• Ladrillos de pared: King Kong y Pandereta
• Ladrillos de techo: Techo 12, 15 y 20

Fuente: http://www.cementospacasmayo.com.pe/productos-y-servicios/ladrillos-diatomita/ 

CON EXTRACTOR

Ladrillos Ecologicos El Bajo Inicia su Experiencia

Ladrillos Ecologicos El Bajo Inicia su Propia Experiencia en Tucuman.

Fabrica propia conjuntamente con Corralon de Materiales de Construccion El Bajo.

Epoca muy dura para los ladrillos ecologicos a los que nadie conocia .

¿Cómo Hacer Los Cimientos De Una Casa? Parte 1 de 3 - Ladrillos Ecologicos

¿Cómo Hacer Los Cimientos De Una Casa? Parte 1 de 3 - Ladrillos Ecologicos