Tesis: Influencia del Mucilago de Tuna en las características ........

 FUENTE: https://repositorio.ucv.edu.pe/handle/20.500.12692/66660

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL 

Influencia del Mucilago de Tuna en las características físicomecánicas del Ladrillo Ecológico con Residuos Pétreos en Trujillo 

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE: INGENIERO CIVIL 

AUTOR Chavez Hurtado, Jose Rosas (ORCID: 0000-0001-7899-6352)

Carbonatación en estructuras de concreto

FUENTE: https://www.abinco.com.mx/blog/carbonatacion-en-estructuras-de-concreto

La carbonatación es el proceso generado cuando el dióxido de carbono de ambientes contaminados (ej. la lluvia ácida), comienza a reaccionar con el hidróxido de calcio del concreto (un derivado de la reacción del cemento con el agua).

De dicha reacción se forma el carbonato de calcio, de ahí proviene el nombre “Carbonatación”. Conoce todo sobre este fenómeno y cómo puedes proteger tus estructuras con productos Abinco.

¿Qué es la carbonatación en estructuras de concreto?

La carbonatación reduce el PH* del concreto de forma drástica. En un concreto sano su ph ronda entre 12-13 y una vez que comienza el proceso de carbonatación, éste (ph) se reduce por debajo de 11.

*El ph es la escala con que se mide la alcalinidad o acidez de las sustancias.

 Al bajar el ph del concreto, el acero de refuerzo queda desprotegido (ya que pierde su estado de pasivación*) y comienza el proceso de oxidación de la varilla.

**Pasivación es el estado en que el acero de refuerzo se encuentra libre de riesgos de presentar oxidación. La pasivación se mantiene/conserva siempre y cuando el concreto esté en un estado alcalino con ph entre 12-13.

 Al dar inicio el proceso de oxidación, el acero de refuerzo se expande y truena el concreto que lo recubre, formando grietas que aceleran el ciclo de deterioro del acero, hasta llegar al punto donde una estructura puede perder secciones de concreto que se desprenden por completo.
 

¿Cómo prevenir la carbonatación y con qué soluciones / productos contamos en Abinco?

La carbonatación es un proceso totalmente prevenible, la clave está en evitar que el dióxido de carbono tenga contacto con el hidróxido de calcio del concreto.

¿Y cómo podemos evitar este contacto? Colocando recubrimientos encima del concreto que fungan como una capa de desgaste y sacrificio para que el dióxido de carbono no llegue al concreto.

Los materiales ideales para cubrir el concreto o integrarlos a la mezcla son:

• Xypex Admix
• Xypex Concentrado
• CR66
• Acritón Fachadas

Xypex Admix y Xypex Concentrado

La línea de recubrimientos XYPEX está compuesta por productos ideales para la protección contra carbonatación. Ya sea en su forma integral o como capa exterior, este producto forma cristales insolubles que penetran en el concreto

Usos

• Elementos pre-colados
• Estructuras de estacionamiento
• Presas
• Túneles vehiculares y de estaciones de ferrocarril o metro
• Plantas tratadoras de agua
• Cimentación de edificios con problemas de veneros
• Albercas y cisternas

Rendimiento

La cantidad a utilizar de este producto depende de la proporción de cemento que la mezcla de concreto llevará, utilizando el 2% de Xypex Admix, calculado en base al peso del cemento por m3.

CR66

La línea CR66 es nuestra segunda opción para la protección de las estructuras ya que gracias a su resina acrílica brinda una protección altamente resistente contra el ataque del dióxido de carbono.

Usos

• Albercas de concreto, tabique o bloc, fuentes y jacuzzis.
• Tuberías de concreto y canales de riego.
• Cisternas y tanques de agua potable (concreto o block).
• Fachadas de inmuebles.
• Paneles de yeso y muros prefabricados con alto movimiento.
• Charolas de baño.

Rendimiento

Depende del área en la que será utilizado, seguido por el número de capas, el rendimiento por unidad y el espesor total que debe de tener en cada una.

Muros de cimentación

• 2 capas
• 10m2 por unidad
• 2mm espesor

Muros de tabique, block, paneles de yeso

• 3 capas
• 7m2 por unidad
• 3mm espesor

Charolas de baño

• 2 capas
• 8.5 m2 por unidad
• 2.5mm espesor

Albercas/cisternas

• 3 capas
• 7m2 por unidad
• 3mm espesor

 

Acritón Fachadas

Acritón Fachadas es una pintura acrílica que también forma una capa resistente al dióxido de carbono. Es una capa más delgada que la que forma CR66, pero a pesar de ser delgada, las resinas acrílicas evitan el paso del dióxido de carbono y es más fácil limpiarlo al paso de 2 años para posteriormente dar otra capa adicional de pintura y así extender la vida útil de la protección.

Usos

• Proporciona protección impermeable a las fachadas de los inmuebles.
• Pintura 100% impermeable que resiste los movimientos estructurales ligeros, en su versión “Liso”, y los movimientos estructurales moderados en su versión “Rugoso”.

Rendimiento

El rendimiento depende de la versión de Acritón Fachadas a utilizar:

• Acritón Fachadas Liso: 2m2/lt por capa
• Acritón Fachadas Rugoso: 1m2/lt por capa

Podemos encontrarlo en color blanco, y si deseamos usarlo con color ya se encuentra preparado para entintarse.

Si ya ésta presente la carbonatación, ¿como podemos reparar y proteger el elemento?

Cuando el elemento de concreto ya se encuentra dañado por los efectos de la carbonatación puede ser reparado, pero es necesario seguir cierto procedimiento para lograr que esta reparación perdure.

Los materiales que se requieren para una reparación de concreto son:

• CM100 - Mortero inhibidor de corrosión
• CM201 - Mortero trixotrópico de alta resistencia
• CM202 - Mortero fluido de alta resistencia
• Recubrimientos finales: CR66 / Acritón Fachadas

Antes de instalar los productos de reparación es necesario preparar la superficie. Cuando el concreto ya se encuentre carbonatado será necesario retirar todas las partes dañadas.

Y para determinar si el concreto está sano o contaminado se utiliza Fenolftaleína. La fenolftaleína es un líquido transparente que al aplicarse sobre el concreto nos dice si está carbonatado o no:

• La parte que entinta color rosa/morado es el concreto sano
• Cuando la fenolftaleina no entinta es que el concreto esta carbonatado/contaminado

Entonces, si el concreto no se entinta de color morado o rosa pálido, hay que seguir retirando capas del mismo hasta llegar al punto donde si presente pigmentación.

 

Respecto al acero de refuerzo, se requiere que a éste se le retire el óxido por medios mecánicos y que esté totalmente descubierta de concreto hasta 1” por todos lados.

Es importante mencionar que el perfil de anclaje del concreto debe ser como mínimo CSP3 o CSP 4.

Proceso de reparación de elementos de concreto

Una vez que el área ha sido preparada, los pasos para llevar a cabo la reparación son la siguientes:

1. Proteger la varilla utilizando CM100.

2. CM 100 es un mortero en polvo que al mezclarse con agua forma una pasta que funciona como agente inhibidor de corrosión. Este producto debe aplicarse sobre toda la varilla expuesta, forrándola completamente (por eso es necesario que el concreto alrededor de la varilla se retire cuando menos 1”).

3. Posterior a la aplicación del inhibidor de corrosión, se humecta el concreto dejándolo Saturado, Superficialmente Seco. Esto nos asegura la correcta adherencia del mortero reparador, ya que el concreto viejo no le robará agua de mezcla fresca del mortero.

4. Una vez lista el área, se mezcla cualquiera de los dos morteros de reparación estructural:

a) CM201: Mezcla de consistencia pastosa, ideal para reparar muros o columnas, incluso reparaciones bajo cabeza.

b) CM202: Mezcla de consistencia fluida, ideal para reparar firmes o áreas extensas en muros, siempre y cuando se utilice cimbra para contenerlo.

• Ambos se mezclan con 4 lt de agua, la cual se vierte en el recipiente y se incorpora al polvo.
• Conforme se incorpora el polvo se comienza el batido de la mezcla por espacio de 3 a 4 minutos.

5. Posterior a la instalación, en climas con altas temperaturas se recomienda humectarlo después de su fraguado inicial y así evitar grietas plásticas.

Esperamos que este artículo te sea de utilidad para conocer todo sobre este fenómeno y nuestros productos para tus proyectos.

El COSTO de construir una casa en San Juan se acerca a los $74 millones: un aumento del 323% en un año

 Fuente: https://www.tiempodesanjuan.com/economia/el-costo-construir-una-casa-san-juan-se-acerca-los-74-millones-un-aumento-del-323-un-ano-n371114 

Los datos surgen del Índice CIRCOT, elaborado por la Facultad de Ingeniería de la UNSJ.

Por Redacción Tiempo de San Juan18 de marzo de 2024 - 18:36

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El precio del metro cuadrado para construir una vivienda en San Juan continúa su escalada sin freno. Según el Índice CIRCOT, elaborado por la Facultad de Ingeniería de la UNSJ, en marzo alcanzó los $949.278,84, lo que representa un aumento del 323,66% interanual.

Para construir una casa tipo FONAVI de 77,10 metros cuadrados, una familia sanjuanina necesita hoy $73.094.470,68, un monto casi millonario que deja en evidencia la dificultad para acceder a la vivienda propia.

  El informe del CIRCOT destaca que el aumento en el costo del metro cuadrado se explica principalmente por el alza en los precios de los materiales de construcción, que subieron un 420,64% en el último año. La mano de obra, por su parte, se incrementó un 211,49%.

En comparación con los meses anteriores, el precio del metro cuadrado también ha experimentado un aumento considerable. En febrero, el valor era de $875.081,28, mientras que en enero se ubicaba en $789.286,60.

El impacto en el sueño de la casa propia

El constante aumento del costo de la construcción complica aún más el acceso a la vivienda propia para las familias sanjuaninas. El panorama se vuelve más desalentador si se tiene en cuenta que los salarios no acompañan el ritmo inflacionario, lo que hace que cada vez sea más difícil ahorrar para comprar una casa.

Metodología del Índice CIRCOT

El Índice CIRCOT se calcula aplicando un modelo matemático a una vivienda tipo FONAVI de una planta y 77,10 metros cuadrados de superficie cubierta. Esta vivienda forma parte de un grupo de 100 unidades habitacionales que integran un barrio.

Para calcular el índice, se toma en cuenta el costo directo (materiales y mano de obra) y el costo indirecto, que contempla el armado y funcionamiento del obrador, mantenimiento de equipos, desgaste de herramientas, pago de servicios, impuestos, gastos generales, financieros y utilidades, entre otros.

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CONSTRUIR CON LADRILLOS CARA VISTA, TECNICA

El ladrillo cara vista destaca por ofrecer una excepcional belleza estética, lo que permite levantarcerramientos exteriores, junto a una serie de prestaciones técnicas, que garantizan el cumplimiento de todos los requisitos de calidad: resistencia al agua, absorción, compresión, etc. Está disponible en cuatro modalidades -tradicional, clinker, esmaltado y gres- todas ellas fabricadas con material ecológico y sostenible, por lo tanto, respetuoso con el medio ambiente.

Vídeo sobre cómo construir una pared con ladrillo cara vista - aparejo de soga

Fuente: ramon17642 [en línea]. Youtube. Noviembre 201. [Consulta: 16 noviembre 2011]. Disponible en:http://www.youtube.com/watch?v=WXCiJ1l-y48&feature=digest_mon

Video: Capacitacion Desde Ancasti hasta la Casa del Poncho

Por el Mundo Iluminacion Ecologica

http://www.bbc.co.uk/mundo/noticias/2013/08/130816_finde_alfredo_moser_inventor_botella_luz.shtml

Enchapes de/con Ladrillos Ecologicos

Fuente: http://www.buenastareas.com/ensayos/Enchapes-De-Ladrillos/1168041.html

Enchapes de ladrillos

Integrantes: .- Aline Quelopana T.
.- Abraham Vargas P.
.- Felipe Osorio R.
Profesor: .-René Iturra M.
Asignatura: Procesos Constructivos
Fecha entrega: 04/11/2010
Introducción
En el presente trabajo daremos a conocer en profundidad el proceso constructivo en la instalación de revestimientos cerámicos de enchapes de ladrillos, los cuales sirven de revestimiento tanto interior como exterior, sobre todo en fachadas de edificios y casas particulares, debido a que mejora la apariencia estética de la terminación en diferentes tipos de proyectos. Al igual que los ladrillos, el enchape se clasifica en dos grandes categorías según su fabricación: Artesanales e industriales. Estos últimos se elaboran bajo normas de calidad controlada, extruidos a alta presión y cocidos a altas temperaturas, evitando problemas como el decapamiento de los enchapes artesanales. El enchape industrial de arcilla cuenta con adecuada resistencia mecánica y baja absorción de humedad (hasta un 14%), entregando durabilidad e inalterabilidad al producto. Este revestimiento aporta un buen nivel de terminación exterior e interior para superficies de hormigón armado, albañilería, planchas de yeso cartón, tableros de OSB y fibrocemento, entre otros. En el mercado se pueden encontrar enchapes de diferentes tamaños y en múltiples colores, con texturas lisas y especiales que brindan una estética más rústica a las edificaciones.

Glosario de términos:
.- Hidrorepelente: Liquido amarillo translucido con base en siliconas que protege contra la penetración de aguas lluvias en fachadas de casas y edificios.
.- Rugosidad: La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.
.- Sustrato: Capa de terreno que está por debajo de otra.
.- Eflorescencias: Transformación espontánea de diversas sales cuando se exponen al aire y pierden el agua de cristalización.

Proceso de instalación para Enchapes de ladrillo
Recomendaciones generales:
1.- Un aspecto clave de esta faena se encuentra en la limpieza antes, durante y después de finalizada la instalación, siempre respetando los tiempos y procedimientos de terminación.
2.-La superficie a enchapar debe tener una textura rugosa y encontrarse limpia de polvo y residuos químicos.
3.- Antes de comenzar con la faena es necesario poner el acento en la seguridad, pues se trata de un trabajo en altura. Todas las personas que participan en la instalación de enchapes deben utilizar un cinturón con arnés y cuerdas de seguridad, de manera que ante cualquier eventualidad el trabajador queda atado a la estructura. También, se exige no sobrecargar con materiales los andamios, los que deben tener sus respectivas barandas, rodapiés y contar con una superficie que posibilite una faena segura y con espacio suficiente para circular libremente.

Procedimientos para la instalación del enchape de ladrillo:
Superficie: La superficie a enchapar debe tener una textura rugosa y encontrarse limpia de polvo y residuos químicos.
En el caso de otros sustratos, como madera o acero revestidas en fibrocemento u OSB, se puede cubrir la superficie con malla de alambre o metal desplegado para facilitar la adherencia en el caso de pegar con mortero.
Para la preparación de sustratos rígidos, como albañilería u hormigón armado, existen tres alternativas:
.- Puntereo: es un proceso de picado de la superficie que se realiza manualmente con punto y combo, o mecánicamente con rotomartillo neumático. Se recomienda efectuar entre 90 a 100 puntereos por 1m2, para asi otorgarle la rugosidad necesaria a la superficie para aumentar la adherencia.
.-Puente de adherencia: son productos químicos que se aplican formando una película sobre una superficie lisa para facilitar la adherencia de otro producto, para esto se requiere que la superficie este bien aplomada.
.-La aplicación de un retardador de fraguado superficial: se realiza en el moldaje del hormigón. El producto se aplica en la cara exterior del molde y su acción retarda el endurecimiento de esta capa. Luego de cimbrar y desmoldar el hormigón se debe lavar la superficie con agua a presión o con una hidrolavadora para eliminar la lechada exterior. Así quedarán expuestos los granos o piedrecillas del hormigón, asegurando una completa rugosidad de la superficie. 

Limpieza superficial: Un vez que se ha trabajado la superficie se debe eliminar toda suciedad o material suelto que esté semiadherido al hormigón como polvo, restos de lechada, yeso y madera, entre otros. En el caso del puntereo, la limpieza se hace con escobillas con cerdas de acero y luego se debe lavar la superficie con agua a presión o con una hidrolavadora. La limpieza de la superficie es fundamental para lograr un buen funcionamiento del adhesivo. Hay casos en que los desmoldantes que se utilizan para el hormigón contienen aceites, por ello se debe limpiar la superficie con ácido muriático diluido, para luego lavar con abundante agua.

Adhesivo: La elección del adhesivo para la instalación de enchapes dependerá del tipo de superficie a revestir. Si se trata de un sustrato liviano se utiliza un adhesivo flexible que colabore con la superficie evitando el quiebre o desprendimiento del enchape. Para sustratos rígidos se aconseja emplear un mortero de pega. En casos especiales, donde por diferentes motivos no se logró alcanzar un buen puntereo, se puede agregar al agua de amasado un producto promotor de adherencia.

Primera capa de mortero: Se coloca una primera capa de mortero a través de un chicoteo o azote del mortero sobre la superficie. Una vez finalizada la aplicación de la carga de adherencia, se debe realizar el curado de la capa y luego de 8 horas (o al día siguiente), se recomienda hacer la saturación con agua, para así comenzar a realizar el pegado de los enchapes.

Trazado: La faena de instalación, se inicia con el trazado de todos los niveles (marcando el nivel y el plomo) para generar las líneas de apoyo para el maestro especialista. El trazado se realiza con reglas de apoyo en los extremos del muro y con lienzas que marcan el espacio de enchape y cantería. Además, las lienzas orientan el avance del albañil de acuerdo al aparejo en el área de trabajo. Es bueno que previamente se realice una presentación en planta del formato diseñado por el arquitecto para el proyecto, así se tiene una idea real sobre la disposición de los enchapes.
Aplicación: Se aconseja que antes de pegar el enchape, éste se encuentre húmedo en el interior y seco superficialmente para que no absorba el agua del mortero. Asimismo, no deberá estar saturado de agua. El instalador trabajará de un modo sumamente metódico y preciso instalando uno a uno los enchapes. Se toma el enchape y con la plana se coloca una carga abundante de mortero sobre la cara de pega. Luego se presiona y se acomoda para el asentamiento (plomo y nivel), ubicación y llenado adecuado, respetando el espesor de la capa. El exceso o rebalse de mortero puede ser limpiado o utilizado para el llenado de cantería. Así se prosigue en cada hilera.

Normalmente la cantería se forma cuando se acomoda el enchape en la superficie gracias al desborde de mortero y deben quedar absolutamente parejas, homogéneas y uniformes. En todas aquellas canterías en las cuales el mortero no completó totalmente la llaga o tendel, se debe proceder a realizar un llenado manual para evitar espacios sin rellenar que puedan transformarse en una posible filtración futura. Todo mortero sobrante que quede sobre la superficie de los enchapes y que eventualmente afecte la terminación final de las canterías, debe ser removido fácilmente con una escobilla que no raye el enchape cerámico. Luego, es necesario limpiar inmediatamente con una esponja saturada de agua para retirar la lechada adherida antes que ésta fragüe. Las canterías se rigen de acuerdo a determinaciones estéticas
y deben responder al efecto de diseño deseado. Sin embargo, canterías mayores a 1,5 cm y menores a 1 cm resultan más complejas de terminar. Atención, porque mientras menor sea la cantería, más dejará al descubierto las diferencias dimensionales del enchape o los defectos de aplicación. Para la instalación denominada sin canterías, se debe dejar una separación mínima acorde a las tolerancias dimensionales del enchape, las que no debieran superar los 2 mm en largo y alto.

Esquinas: En el caso de los encuentros o esquinas se pueden utilizar esquineros del mismo material como complemento al enchape o hacer las esquinas con los enchapes, realizando encuentros de 45°, traslapados o boca de pescado.

Curado, secado y fragüe: Luego de la instalación, se recomienda realizar labores de curado por 7 días, para permitir un buen endurecimiento del mortero. El secado depende en gran medida de las condiciones climáticas, de exposición al sol y ventilación. En buenas condiciones, el tiempo de secado bordea los 28 días. Durante este período es probable que aparezcan eflorescencias salinas presentes en el mortero y en menor medida en el enchape. Estas sales son arrastradas junto al agua a través de los tubos capilares de la arcilla y mortero en el proceso de fraguado, las que normalmente se presentan en la superficie exterior de la fachada en forma de manchas o un velo blanquecino. Las eflorescencias son inherentes a toda albañilería y revestimiento de ladrillo, siendo inevitables, sin embargo pueden ser minimizadas protegiendo el enchape de contaminaciones (lluvia, nieve y tierra) en el momento de su almacenamiento, humedeciendo el enchape antes de su instalación (húmedo al interior y superficialmente seco) y utilizando morteros con cementos que contengan baja cantidad de sales.

Limpieza final: Antes de realizar la limpieza y terminación del enchape, éste debe encontrarse completamente seco de manera que no se produzcan eflorescencias después de realizadas las terminaciones. Una vez que la eflorescencia aparece, debe ser removida y posteriormente realizar un tratamiento en la fachada que evite su salida al exterior nuevamente. Una vez fraguado el mortero se efectuará una quema con una solución de ácido muriático diluida que elimine las eflorescencias y todas las impurezas que el enchape adquirió durante los meses de trabajo. A 24 horas de aplicada la solución, ésta se removerá de la superficie con agua a presión, con una hidrolavadora o escobillando junto con agua. Este paso resulta clave, ya que la permanencia del ácido genera manchas amarillentas o azulinas en el muro, y además ataca el mortero debilitando la resistencia a tracción del enchape. Finalmente, hay que dejar secar como mínimo durante 3 días antes de realizar las terminaciones de protección y sello.

Terminaciones: Para prolongar la duración y mantener el aspecto del revestimiento, se recomienda aplicar un producto hidrorrepelente que no forme película, de alta penetración, estabilidad química y física, de gran capacidad hidrorepelente y alta resistencia a la intemperie. Este producto no alterará el color ni el aspecto natural del enchape. La aplicación se hace con un rodillo brocha o una pistola, habitualmente aplicando de 2 a 3 manos del producto y respetando los tiempos de secado que se indiquen entre cada una de ellas. Sobre el uso, la forma y la periodicidad de la aplicación del hidrorepelente, se aconseja consultar al respectivo fabricante.

Cuidados posteriores
Como una manera de inspeccionar la correcta instalación del producto hidrorepelente y su funcionamiento, se pueden realizar pruebas después de 5 días de su aplicación. Normalmente, una vez finalizado el proceso, no se efectúa ningún tipo de mantenimiento a la superficie enchapada. Sin embargo, el tratamiento hidrorepelente se volverá a aplicar con la periodicidad indicada por el fabricante. Entonces, si se sigue al pie de la letra esta serie de recomendaciones se podrá alcanzar una fachada impecable con una larga vida útil.

Alternativas de instalación: Ya sea vertical, horizontal o inclinada, existen cuatro variantes básicas de disponer los enchapes en la superficie: Trabada, sin traba, sardinel y espiga. Esta disposición dependerá del diseño definido por el arquitecto, quien puede especificar otros tipos de combinaciones. Cada diseño de colocación tiene su complejidad, resultando más lenta la de un enchape sin traba, ya que queda en evidencia la más mínima falla en la instalación, aseguran los especialistas.

Conclusión

Un aspecto clave de la instalación de enchapes es la limpieza antes, durante y después de finalizada la faena, siempre respetando los tiempos y procedimientos de terminación.
Especial atención requiere la limpieza de superficies al momento de instalar, para evitar problemas de adherencia o manchas de compleja remoción. De igual manera, tras la instalación se deben respetar los tiempos de curado antes de efectuar el quemado y la aplicación de un producto hidrorepelente. Otro elemento relevante consiste en la necesidad de contar con mano de obra especializada para realizar esta labor.

Bibliografía:

www.revistabit.cl

www.registrocdt.cl

http://www.wordreference.com/es/

BIOCONSTRUCCIÓN: Respuestas - Ladrillos Ecologicos - CAPACITACION

BIOCONSTRUCCIÓN: LADRILLOS ECOLÓGICOS COMO ALTERNATIVA

Fuente: http://oyp.com.ar/nueva/revistas/226/1.php?con=4 

Los ladrillos ecológicos son construidos con materiales que no degradan el medio ambiente y cuya fabricación es respetuosa con el entorno. Su composición de tierra, sílice, polímero y agua hace que no se requiera cocción para su curado, lo que conlleva una nula implicancia ambiental y económica.

L

a tecnología del bloque comprimido de tierra (BTC) estabilizada se ha constituido, en la actualidad, como una alternativa constructiva que permite garantizar calidad y cuidado del medio ambiente. Estos bloques son el producto resultante de la mezcla de agua, tierra y cemento en proporciones adecuadas, sometidas a compresión a través de una máquina con el objetivo de obtener diferentes densidades para luego pasar por un adecuado proceso de curado que produzca un endurecimiento accionado a través de una bloquera manual.

TIERRA + CEMENTO + AGUA + COMPRESIÓN = BTC

Analizaremos, a continuación, cada uno de los elementos constitutivos de este tipo de bloques:

Tierra: es el material básico que interviene en mayor proporción en la conformación del bloque. Los componentes de la misma son: arena (grano grueso sin cohesión), limo (grano fino sin cohesión) y arcilla (grano fino con gran cohesión). Las arcillas son el aglutinante natural de las partículas más grandes, y los limos y arenas conforman el esqueleto resistente que soportan las cargas y evitan la fisuración. Por lo tanto, una proporción óptima de cada una de ellos sería: arcilla, de 5 a 35%; limo, hasta un 20% y arena, de 40 a 80%.

Cemento: sus efectos en el suelo son los siguientes: disminuye el peso específico seco, aumenta la resistencia a la compresión, disminuye la sensibilidad a la acción del agua, disminuye la retracción por secado y aumenta la resistencia a la erosión. La cantidad de cemento a agregar dependerá del tipo de suelo disponible. En general, se trabaja con un porcentaje del 8 al 12% en peso. Las dosificaciones recomendadas son las de 1 a 8 y las de 1 a 9. No se emplearán contenidos inferiores a 5% de peso.

Agua: la cantidad a agregar a la mezcla de este elemento dependerá del contenido natural de humedad que posea la tierra utilizada. De una manera práctica, podemos determinar la humedad óptima mediante la “prueba de la bola”. Es decir, se toma una porción de tierra mezclada con agua y se amasa una pelota de 5 cm de diámetro, se la deja caer de una altura de 1,20 mt aproximadamente:

• Si se disgrega completamente significa que necesita más agua.
• Si se aplasta sin desarmarse, la mezcla tiene más agua que la necesaria.
• Si se desarma en pocas partes (3 ó 4) la mezcla tendrá la humedad óptima.

Es importante que la mezcla est-e siempre húmeda, no pastos ni diluida. Por lo tanto, la humedad óptima de la mezcla será aquella que nos permita obtener los bloques más pesados, es decir, los más densos.

Construcción con ladrillos ecológicos

Éstas poseen alta resistencia mecánica, que le permite soportar cargas con valores medios de 210 kg/cm² (el ladrillo común alcanza sólo el 42% de esta resistencia, dado que llega a valores entre 60 y 90 kg/cm²). Esta resistencia se obtiene en forma constante, debido al proceso de prensado aplicado, y garantiza una menor retención y absorción de humedad, lo que le otorga mayor durabilidad, soportando mejor a los distintos agentes climáticos y permitiendo una mayor carga, con el consecuente abaratamiento de costos en la construcción.

La aislación termoacústica, expresada como resistencia térmica, es de 0,35 para un espesor de pared de 15 cm con revoque, y 0,29 en un espesor de 12 cm sin revoque, superando ampliamente al ladrillo común, tomando como base una pared de 15 cm cuyo valor es de sólo 0,18 con revoque. Ello significa un mejoramiento en la resistencia térmica en más del 90% para igual espesor de pared, en tanto que el ladrillo ecológico sin revoque mejora en un 61% a los valores de resistencia térmica del común con revoque.

Con esto se logra mayor eficiencia energética (tanto para el frío como para el calor), ahorrando recursos naturales no renovables. Además del positivo impacto ecológico que esto supone, permite significativas disminuciones de costos en el mantenimiento térmico de viviendas y edificios.

La absorción de humedad es del 7,4% en volumen por metro cúbico de agua, en tanto que la del ladrillo común es del 30%. Esta propiedad aumenta la durabilidad del ladrillo, permitiendo su uso sin revoque ni pintura, como ladrillo visto, superando ampliamente los parámetros requeridos, abaratando costos en materiales y en tiempo de trabajo, y disminuyendo el riesgo de formación de hongos o bacterias que encuentran en la humedad su caldo de cultivo.

El agregado de pigmentos en la mezcla, abarata costos y permite mejoramientos arquitectónicos.

La uniformidad en sus dimensiones permite una correcta planificación y ejecución de las obras, eliminando factores de error durante la construcción y permitiendo sistematizar el trabajo. También se verifica un ahorro importante de materiales de asentamiento, en función de la simetría en todas sus caras.

Su utilización no genera polvillos que perjudican la piel y los pulmones de los operarios, con la consecuente disminución de costos laborales.

Finalmente, el ladrillo ecológico es más liviano que el común, para el mismo volumen. Ello facilita su manipuleo tanto en obra como en fábrica, obteniéndose un producto de textura similar al ladrillo común.

Por su parte, y más allá de que están disponibles en nuestro país diferentes sistemas constructivos muy aceptables, en muchos lugares se prefiere la construcción en base a bloques o ladrillos tradicionales por cuestiones netamente culturales.

Los ladrillos ecológicos se producen mediante moldeo a alta presión de forma manual o automática, pudiendo un equipo de 3 obreros producir, en forma manual, hasta 450 unidades por hora.

Ventajas de los ladrillos ecológicos

• Menor perjuicio para la naturaleza, ya que su fabricación requiere menos energía y residuos, así como pueden reciclarse materiales de desecho.
• Son mejores aislantes del frío y del calor exterior, con lo que se gasta menos energía en el hogar.
• En algún caso son más económicos que los convencionales, pero cuando no es así, al ser mejores aislantes, el ahorro de energía amortiza la diferencia.
• Los materiales de los ladrillos ecológicos hacen que éstos sean más ligeros y manejables para el trabajador, agilizando los tiempos de construcción y disminuyendo los gastos.

Desventajas de los ladrillos ecológicos

• En primer lugar, al ser productos que no tienen una utilización a gran escala,en algunas zonas aún no se consiguen y hay que pedirlos.
• También, y derivado de lo novedoso de este tipo de producto, no existen variedades decorativas como en los ladrillos convencionales, que permiten decorar fachadas, muros, jardines, etc.

Características de los bloques

Diferentes pruebas de laboratorio determinaron los siguientes resultados en los ladrillos ecológicos:
1. Alta resistencia mecánica que soporta cargas con valores medios de 210 kg/cm². Esta resistencia mecánica, originada en su prensado, garantiza una menor retención y absorción de humedad, lo que le otorga mayor durabilidad, soportando mejor a los distintos agentes climáticos, con el consecuente abaratamiento de costos en la construcción.
2. Buena aislación termo acústica, mejorando la performance de la utilización de energía (tanto sea para el frío o el calor), la que usualmente tienen origen en recursos naturales no renovables. Además del positivo impacto ecológico que esto supone, permite significativas disminuciones de costos en el mantenimiento térmico de viviendas y edificios.
3. Las normas vigentes en el ítem absorción de humedad requieren una absorción menor del 10% en volumen por metro cúbico, en pared. En pruebas similares de laboratorio, el ladrillo ecológico absorbió en volumen el 7,4% de agua, en tanto que el ladrillo común llega al 30%.
   Cabe destacar que las normas IRAM recomiendan, para ladrillo visto, una absorción no mayor al 10%.
   La escasa absorción de humedad, incrementa los valores de durabilidad, lo que permite la utilización del ladrillo ecológico sin revoque ni pintura, superando ampliamente los parámetros requeridos –abaratando la construcción en materiales y en tiempo de trabajo-.
4. El ladrillo ecológico permite homogeneidad del color, originada en su proceso de fabricación controlado en todas sus partes, lo que permite idénticos colores en partidas de ladrillos fabricados en distintas oportunidades.
   La inserción del color en el ladrillo, abarata costos y permite mejoramientos arquitectónicos: es posible la generación de colores exclusivos, lo que permite libertad de expresiones de los proyectistas.
5. La uniformidad en las dimensiones geométricas es otro parámetro en el que este ladrillo supera ampliamente al ladrillo común. Esto permite una correcta planificación y ejecución de las obras, al eliminar factores de error durante la construcción permitiendo sistematizar el trabajo, como asimismo un ahorro importante de materiales en función de la simetría en todas sus caras, derivados del perfecto corte obtenidos en las mismas mediante la utilización de moldes en el proceso de producción.
6. Son elementos livianos, factor que facilita su manipuleo, tanto en fábrica como en obra.
Conocer este tipo de alternativas ayuda a que colaboremos con el medio ambiente, su cuidado y su conservación. Los ladrillos ecológicos ponen a disposición de la construcción un método sencillo, económico y sustentable para tener en cuenta a la hora de elegir los materiales constructivos.



En primera persona

Una experiencia con ladrillos ecológicos




“Soy secretario de Obras Públicas de la Municipalidad de La Adela, provincia de La Pampa, y además desarrollo una actividad privada en Río Colorado, con un pequeño estudio de servicios para la arquitectura, proyecto, cálculo y dirección de obras”.




“La decisión de utilizar ladrillos ecológicos surgió debido a la escasez de ladrillos tradicionales que existe en la zona, por motivos de falta de tierra apta para su fabricación, y a las medidas cada vez más chicas del ladrillo -para abaratar costos- que no reúnen condiciones de conductibilidad térmica ni constructivas. A su vez, se busca erradicar los hornos ubicados en lugares poblados, por la contaminación ambiental que generan”.




“Otro factor es que en época invernal se tarda mucho para la elaboración, ya que todo es artesanal, de allí la necesidad de buscar alternativas que compitan con el ladrillo tradicional”.




“Lo primero que hice fue buscar tierra apta para la construcción del ladrillo prensado. Detecté que, en cierta cota sobre el nivel del mar en esta zona -el Río Colorado surca nuestra comarca- existen depósitos de arcilla en estado natural, con una composición apta para el ladrillo. El primer paso fue enviar al laboratorio varios extractos para su correspondiente análisis, para luego buscar por internet las distintas prensas para su elaboración”.




“Posteriormente construí un modelo (CETA-RAM) muy rudimentario con hierro que encontré; la prensa funciona bien pero es muy ´tosca´. Traté de que fuera el producto elaborado fuera un ladrillo macizo, que compita de alguna manera con lo que estamos acostumbrados a utilizar (ladrillo tradicional). La idea es ver si existe la posibilidad de insertarlo en el mercado”.




”Realice varias pruebas con esta primera máquina, no me gustó el funcionamiento logrado y volví hacer otro diseño, ya más elaborado, que permitiera mejorar la efectividad. Luego hice las primeras pruebas dando con la tierra y los porcentajes adecuados del cemento”.

“El ladrillo producido tiene 30 cm de largo por 17 de ancho y 7 de espesor, con un peso de 6,200 kg. Cuando se comprime, se ejerce una fuerza en la palanca de 36 kg aproximadamente, y una compresión en el bloque de 1800 km/m². El ladrillo se puede manipular tranquilamente y hay que dejarlo que comience el fragüe muy lentamente; durante  4 días se le realiza el curado con regadera -tipo lluvia o similar- y a los 20 días realice algunas pruebas a la compresión, con una prensa hidráulica comparativa con otro ladrillo tradicional dando como ensayo una resistencia de 75 kg/cm² (prensa muy grande de 30 tn) donde puede ver los errores. El ladrillo tradicional me dio unos resistencia de 65 kg/cm²”.

“Lo importante de ésto es que se logró una alternativa constructiva rápida, fácil y económica, comparativamente con la del ladrillo tradicional. Hoy lo que estoy haciendo es muy artesanal, y continuo experimentando para ver si puedo lograr una alternativa constructiva que traiga beneficios”.

“Como herramientas adicionales a tener en cuenta, debe contarse con: zaranda, destronadora (rompe terrones) y máquina para mezclar tierra cemento. Con estos elementos ya estamos en condiciones de poder producir”.

Oscar Vilugron
Aux. Técnico en Construcciones Técnico Hidráulico