CON PERLITA - CARACTERISTICAS

Índice de Plasticidad (PI) El Índice de Plasticidad (IP) es una medida de cuanta agua puede absorber un suelo antes  de disolverse en una solución. Mientras más alto es este número, el material es más plástico  y más débil. Los suelos plásticos que contienen arcilla tienen IPs de 10 a 50 ó más.  Generalmente, la cal reaccionará con tales suelos para reducir significativamente el IP  y creará un material con resistencia estructural. Suelos con IPs menores que 10,   generalmente, no reaccionan tan fácilmente con la cal, aunque existen excepciones. El IP se mide por dos pruebas simples en la mecánica de suelo: el límite líquido y el  límite plástico; la diferencia entre los dos es el Índice de Plasticidad - ver ASTM D4318-00  “Standard Test Methods for Liquid Limit, Plastic Limit, and Plasticity Index of Soils.” Estas pruebas se realizan sobre el material que pasa el tamiz de 425 mm (No 40). Cada  prueba mide el contenido de humedad del suelo en ciertas condiciones. Para las pruebas  se requiere de equipo de laboratorio tal como un horno secador y balanzas, para ambos  ensayos. La prueba de límite líquido usa un aparato simple. La prueba de límite plástico  requiere el rolado a mano de suelo de un hilo de suelo, amasándolo, haciéndolo rodar  otra vez, y repitiendo el procedimiento hasta que el hilo de suelo se disgregue. El  contenido de humedad en esta etapa es el límite plástico.
Comparación de Resultados Resistencia a Compresión de las muestras de ladrillos y adobe
Experiencia de Salta: Ladrillos de Perlita con Cemento -   http://www.cinpar2012.com.ar/cd/vol3/3.pdf
Muestra           % perlita            % cemento          Relación agua/cemento                                                                                      + perlita (a/c+p) M11                      70                        30                                 0.8 M12                      70                        30                                 0.6 M13                      70                        30                                 0.55 M21                      80                        20                                 0.7 M22                      80                        20                                 0.7 M14                      70                        30                                 0.6 M31                      90                        10                                 0.7
Comparación de resistencia a compresión			Ladrillo Resistencia a Flexión
entre Ladrillos y Adobes  (Perlita - Cemento)
MPa			MPa MPa
L1A 4.48           Adobe A 1.32			L1A 1.05
L1B 6.64           Adobe B 1.34			L1B 1.39
L2A 4.61			L2A -
L2B 3.05			L2B -
L3A 3.26			L3A 0.15
L4A 3.91			L4B 0.92
L4B 3.79			L4B 0.93
L5A 3.54			L5A 1.39
Resistencia a Compresión MPa – Valores medios (Con Perlita)                 7 días           14 días           28 días M11        1.14                1.85               2.56 M12        1.77                3.47               5.06 M13        0.84                1.18               1.98 M21        0.87                1.49               2.72 M22        0.82                1.61               3.19 M14        2.96                3.84               6.32 M31        0.54                0.79               1.12
Resistencia a Flexión MPa – Valores medios (Con Perlita)                 7 días           14 días          28 días M11        0.39                0.73               1.30 M12        0.49                0.97               1.91 M13        0.28                0.65               1.40 M21        0.35                0.63               1.18 M22        0.45                0.72               1.31 M14        0.83                1.20               2.16 M31        0.23                0.27               0.46
La resistencia a compresión simple en bloques de suelo-cemento depende de muchos factores tales como: contenido de arcilla - limo - arena y tipo de cemento; eficiencia del mezclado; cantidad de materia orgánica y sales existentes en el suelo; cantidad y calidad del agua usada. A nivel general la resistencias obtenidas:                                                                                                                                                                                                                                              para suelos arenosos y gravosos varía entre 28 y 70 Kg/cm2, para suelos limosos 21 a 63 Kg/cm2 y                                                                                                                                                                                                        para suelos arcillosos de 17 a 42 Kg/cm2.

ECO - Como producir un Tijolo Ecologico

» TIJOLO ECOLÓGICO - COMO PRODUZIR?

SUELO-CEMENTO El suelo cemento es un material obtenido mediante la mezcla homogénea de suelo, cemento y agua en proporciones adecuadas y que, después de la compactación y curado de fluido da como resultado un producto con características de durabilidad y resistencia.La construcción con suelo cemento se merecidamente reconocido como una técnica antigua, los Estados Unidos utilizaron el sistema suelo-cemento durante la segunda guerra mundial en las laderas de la construcción de aviones en las Islas del Pacífico, que se tradujo en un enorme conocimiento técnico. En Brasil se realizaron los primeros estudios sobre la estabilización en 1941. COMPOSICIÓN SUELO Es posible producir ladrillos Ecologicos con  cualquier suelo, pero el suelo más rentable y adecuado es un suelo arenoso, que contiene entre 60% a 80% de arena y 40% a 20% de arcilla, Cuando este tipo de suelo no se encuentra, puede utilizar un suelo con más propiedades de arcilla, pero tendrá que arreglarlo. CEMENTO - Hoy el cemento portland es normalizado y existen once tipos en el mercado: CP I – Cemento portland comun CP I-S – Cemento portland comun con aditivos CP II-E– Cemento portland compuesto con escória CP II-Z – Cemento portland compuesto con porcelana CP II-F – Cemento portland compuesto con fíler CP III – Cemento portland de horno-alto CP IV – Cemento portland Pozolânico CP V-ARI – Cemento portland de alta resistência inicial RS – Cemento Portland Resistente al Sulfatos BC – Cemento Portland de Bajo Calor de Hidratacion CPB – Cemento Portland Blanco HUMEDAD -La humedad debe hacerse gradualmente, sin exceder la cantidad de agua en la mezcla, ya que la humedad tiene la función de proporcionar la mejor compactación del material si el ladrillo fabricado se adhiera a las paredes de la caja de molde o de la máquina que ha de ser crumble a sacalo. PREPARANDO EL SUELO PARA LA MEZCLA Hay dos casos que deben ser observadas, que son: TRITURANDO EL SUELO (en el caso de los torrones) El suelo debe estar libre de minerales y residuos orgánicos (piedras, ramas, madera, plásticos, etc ...), cuando el suelo es natural con terrones en suelos secos y duros se puede utilizar una trituradora de suelo para deshacerlos . SUELO CON TORRONES ECO TRS-70 TRITURADOR DE SUELO SUELO TRITURADO TAMIZANDO EL SUELO (en el caso de impurezas) Para separar los residuos minerales y el suelo, (piedras, ramas, madera, plásticos, etc ...) debe utilizar un tamiz. Hay dos (2) maneras diferentes para tamizar el suelo (sólo elegir el mejor para cubrir su producción):   OU SUELO CON IMPUREZAS TAMIZ CON MALLA 3 X 3mm ECO PER-24R TAMIZADORA ROTATIVA SUELO TAMIZADO PRODUCIENDO MEZCLA Mezcla suelo molido o tamizado con el cemento en la proporción de 10% a 15% y humedece con agua, de modo que es el cemento para la estabilización del suelo, la mejora de la mezcla de propiedades de resistencia y de ese modo los bloques salen con el  acabado perfectoigual que los, ladrillos y pisos ecológicos.       SUELO CEMENTO HUMEDAD Nota. Las proporciones de tierra y cemento varían según el material que se  produce como (ladrillos o pisos) y también por el tipo de suelo, pero no te  preocupes porque la Eco Máquina tiene técnicos para ayudarle en la dosis  ideal para su suelo. La humedad de la mezcla se verifica mediante procedimientos  sencillos, pulsamos en la mano la masa con vigor, deben formar un bloquito con la impresión clara de los dedos en relieve. FORMAS DE MEZCLAR MEZCLA AUTOMATIZADA Para grandes producciones le recomendamos que la mezcla se realiza en un mezclador de línea Eco Mix Force, con el sistema hexagonal rotativo mezcla que hace la homogenización rápidamente, sin pérdida de tiempo, la humedad y sin aumentar los grumos de la mezcla. A - CARGA Asegúrese de cargar la tierra y cemento gradualmente a través de un ECO TES estera transportadora B - HOMIGENIZAR (mezcla) A través del panel de encienda la mezcladora y vaya añadiendo agua hasta que la mezcla / de humedad deseado. C - DESCARGA A través del panel abrir la tapa de modo que el compuesto que ya se haya mezclado  se envie a las maquina de ladrillos ecológicos .. Obs:. Algunos mezcladores de la línea Eco la Force Mix ya tiene en su base un Eco TRS-70 de la trituradora para Solo que vuelva a homoneigizar la mezcla deshacer los grumos formados en la mezcla. MEZCLA MANUAL Para los productos que no utilizan el equipo de mezcla automatizado para mezclar deben ser los siguientes: A - Esparrame o solo em uma superfície lisa e impermeável, formando uma camada de 20cm a 30cm; B - Espalhe o cimento sobre o solo e misture bem, até que a mistura fique com uma coloração uniforme (igual), sem manchas de solo ou cimento; C - Para umidecer, espalhe novamente a mistura como no item (A), adicione água aos poucos sobre a superfície usando regador ou uma mangueira com bico esguicho e misture tudo novamente; Obs. Después de que se forman grumos humedecidos en la mezcla, se debe detectar el compuesto con un tamiz manual o una trituradora de Eco TRS-70 para el suelo que vuelva a mezcla y asi romper los grumos de la mezcla. COMPACTACIÓN Después de mezclar, simplemente cargue una de nuestras máquinas para la fabricación de bloques, ladrillos o pisos ecológicos donde se realizará la carga, compactación y luego servir. Vea algunas produciones: Fuente: http://ecomaquinas.com.br/_es/ladrillo-ecologico-como-producir

Robusta Máquinas para Fabricação de Tijolos Ecológicos

Robusta GracoRam Hidráulica

Manual de Tierra 5 Ensayo de Plasticidad

SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA:

Fuente: de la red www.
La materia prima de un ladrillo es la arcilla, la cual debe tener la siguiente composición química para ser apta para un ladrillo de SC:
Contenido de Álcalis y Ácidos: menor del 0.2%. Puede causar eflorescencia con un porcentaje mayor.
Sustancias solubles (sales: sulfato sódico, sulfato de magnesio): menor al 0.04%. Igual al anterior produce eflorescencias con un porcentaje mayor.
Piritas (Sulfuros de Hierro). Su exceso puede producir una deposición sulfúrica, ocasionando coloraciones indeseables y cuarteaduras sobre el material.
Contenido de Alúmina: 20% - 30%: Imparte plasticidad a la arcilla, y un exceso provoca contracciones altas en el secado.
Contenido de Sílice: 50% - 60%: Da baja contracción, previene el agrietamiento, imparte formas uniformes al ladrillo. Asociada con la durabilidad. Su exceso disminuye la cohesión entre partículas.
Oxido de Hierro: Imparte coloración rojiza a la cerámica, previene que la cal produzca la función de la arena. Su exceso produce una coloración azul oscura (generalmente no ocasiona otra molestia).
Además la arcilla debe tener un bajo contenido de material orgánico para que en el proceso de la cocción no queden espacios vacíos por el consumo de este material.
ADECUACIÓN DE LA MATERIA PRIMA.
Ajuste granulométrico: Dependiendo de la finura de la arcilla esta tendrá  mayor o menor grado de plasticidad. El ajuste se hace por medios mecánicos.
Ajuste por contracción: consiste en agregar arena o arcillas no plásticas.
Ajustes por humedad: Se realiza teniendo en cuenta las especificaciones dadas por los límites de Atterberg.
Mezcla homogénea: se debe lograr una misma composición en toda la matriz  ya sea por bestia, por batidora, o por otros procesos mecánicos.
Cemento:
El cemento que se emplea generalmente y en particular en este estudio es el denominado portland.
La determinación práctica del porcentaje de cemento en las mezclas utilizadas se realiza experimentalmente variando la proporción del
volumen de cemento entre un 8 % y un 12 %. Usando suelos con un porcentaje de arena del 50%, se puede asegurar su estabilización con un
10% de cemento.
Extraída la tierra (estando seca o muy poca humedad) se procede al zarandeo  para romper los terrones que puedan haber. Se recomienda que la tierra se encuentre lo más seca posible ya que ello permite el correcto mezclado de la tierra con el cemento, para su posterior desterronado homogeneizador.
De lo contrario el cemento formará grumos y perjudicará la homogeneidad de la mezcla.
La edad mínima recomendada para el empleo de los bloques en la  construcción es de 21 días, luego que ha ocurrido la mayor parte de la  retracción del material.
La cantidad de cemento a agregar dependerá del tipo de suelo disponible. En general se trabaja con un porcentaje del 8 al 12 % en peso. Cuando trabajamos en volúmenes se utilizan de 8 a 12 volúmenes de tierra por  cada uno de cemento. Las dosificaciones recomendadas son las de 1 a 8 y 1 a 9. No se emplearán contenidos de cemento inferiores a 5 % en peso (puede llegar a ser incluso contraproducente) y no se recomienda superar el 12 % (por una razón económica).
Para determinar la cantidad de cemento es aconsejable preparar tres mezclas de prueba con los siguientes contenidos de cemento en peso: 8, 10 y 12 %. Con cada una de estas mezclas se fabricarán 18 bloques, los que se someterán a ensayos de compresión y absorción.
Según algunos autores, la mezcla específicamente se hace con una relación de 2:1 de tierra pasada por un tamiz con aberturas de 0.5 cm y arena común, y naturalmente cemento portland cuya dosis se calcula como porcentaje del material seco, la tierra que recibirá la mezcla durante el apisonamiento puede tener un 18% de humedad, los porcentajes idóneos para esta son de un 70 a 80% de arena, de un 20 a 30% de limo y de un 5 a un 10% de arcilla. La razón de estos porcentajes es que cado uno ofrece comportamientos  distintos ante la resistencia del suelo, si presentan mayor proporción de  arena requerirán mayores cantidades de cemento y de ser mayormente arcillosos precisaran la presencia de mas arena, en el caso de los suelos limosos que presentan un 50% de arena para su estabilización solo se necesitara un 10% de cemento.
El cemento actuará principalmente sobre las arenas y las gravillas, como en el hormigón, y los mejores resultados se obtendrán con las  tierras arenosas, aunque la fase limo - arcilla nunca deberá estar ausente, hasta un 20 %. De hecho es inútil, casi nefasto, utilizarlo en tierras muy arcillosas (>20%). Por eso el índice de plasticidad debe ser bajo: de 15 a 20%. Para tierras arcillosas (20 a 40% y hasta 70% con IP de 18  a 30%) el estabilizante adecuado es la cal aérea.
En los casos de suelos con un elevado, contenido de arcilla, a fin de reducir la retracción del mortero se recomienda: a) añadir entre 1% a 2% de cal hidratada, también para o elevar el PH, ó b) añadir arena gruesa hasta que se verifique experimentalmente una  reducción en la contracción del mortero.
Aunque no es frecuente, se pueden emplear aditivos que mejoren la docilidad o características de la mezcla, así con temperaturas superiores  a 30º C, se debe emplear un retardador, teniendo cuidado con los efectos  secundarios de dichos aditivos (retardadores: incremento del volumen de la mezcla, plastificantes: retraso en la compactación)

CAPACITACION: ENSAYOS DE MEZCLA DE SUELOS - PRUEBAS DE CAMPO

CAPACITACIÓN: MEZCLAS DE DOS SUELOS Como regla general, cualquier suelo puede ser empleado para obtener suelo   cemento. Aunque no siempre se cumple. Todo es segun que el tipo de arcillas presentes sean cohesivas o no. Los suelos muy finos exigen mayores por cientos de cemento para su estabilización,  además de que es difícil su pulverización en las mezclas. En estos suelos puede ser necesaria una corrección de su granulometría y de   sus propiedades físicas, lo cual se puede realizar mezclando con arena o con  cualquier otro suelo granulado, de forma tal que se obtenga un material que   cumpla con las especificaciones. La determinación de las proporciones de dos suelos, que cuando se mezclan   producen un tercer suelo que cumpla con las especificaciones, puede realizarse  por varios procedimientos. Se presentan a continuación un método analítico y  otro gráfico.
Pruebas de Campo - Ensayos de Suelos:
A continuación se ofrece un listado de aquellos ensayos más comunes y fáciles de realizar y que no requieren de instrumentos costosos, con las interpretaciones de sus resultados.
Prueba de color:
	Olor a moho: presencia de materia orgánica.
	Sin olor: ausencia de materia orgánica
Prueba de la mordedura:
	Rechina desagradablemente: arena
	Rechina ligeramente: limo
	No rechina: arcilla
Prueba del color:
	Colores claros y brillantes: suelos inorgánicos
	Colores castaño oscuro, verde oliva o negro: suelos orgánicos.
	Blancos y grises: probablemente contienen coral, calizas o yeso, son fácilmente erosionables.
	Grises claro: probablemente contienen limos y/o carbonatos de calcio, son de cohesión débil, se corroen fácilmente.
	Amarillos y ocres: hidratos de carbono.
	Rojos a castaño oscuro: presencia de óxido de hierro, suelos resistentes.
Prueba del tacto
	Según rugosidad:
	Partículas Rugosas: arena
	Partículas suaves (como la harina): arcillas
Prueba del brillo.
	Superficies brillantes: arcilla
	Superficies poco brillantes, mates: limos
	Superficies opacas: arenas
Prueba de sedimentación:
	Establecer porcentajes de partículas gruesas, medianas y finas.
Prueba de la cintilla:
	> 15 cm suelo arcilloso
	5 – 15 cm suelo adecuado
	< 5 cm suelo arenoso
Prueba de la bola
	Se dispersa en partículas pequeñas: poco agua.
	Se aplasta y no se disgrega: exceso de agua.
	Se dispersa en trozos grandes: material apropiado.
Prueba del lavado de manos:
	Difícil enjuague arcilla.
	Fácil enjuague limos.
Prueba de la dureza:
	Pastilla de 5 cm de diámetro x 2 cm de espesor:
	Excesivo esfuerzo para romperlas: alto contenido de arcilla.
	Poco esfuerzo para romperlas: bajo contenido de arcillas.

Sistema Constructivo con Modulares